设备检修安全方案.docx

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1、设备检修安全方案设备检修安全方案为了确保石油及化工生产中设备、装备的可靠性，要进行计划检修和非计划检修。生产的特点决定了检修工作具有频繁、复杂、危险性大的特点：（1）频繁性石油及化工生产具有高温（低温）、高压（真空）、连续性强、腐蚀性介质多等特点，因而机器与设备运行在条件苛刻、恶劣的情况下，极易造成腐蚀、磨损、变形、破裂等，使得石油及化工机器与设备较之其他设备（如机械加工设备、电子仪表生产设备等）具有更短的检修间隔期。同时，运行中突发的故障和事故的检查（抢修）也还是无法避免的，使得计划检修作业也经常出现。因此，检修作业极频繁。（2）复杂性石油及化工生产使用的各种设备，如炉、塔、釜、器、机、泵及

2、罐、槽、池等大多是非定型设备，不但数量多，而且种类繁多、结构各异、规格不一，材质也千差万别，因而检修内容多、涉及工种多，由于检修工期紧，上下作业、设备内外的检修常同时并进。生产设备不少于露天、半露天布置，而且检修作业不仅包括主要生产设备和仪表，还涉及纵横交错的管路、型式、规格繁多的阀,以及公用工程设施等，使检修作业十分复杂。(3)危险性石油及化工检修大都在生产现场进行，生产过程的高温、高压，介质的易燃易爆、有毒有害等防腐等危险性作业，客观上具备了发生火灾、爆炸、中毒、化学灼伤、高处坠落、物体打击等事故的事件。再加上检修现场人员多，工种不一，技术水平参差不同，很多作业交叉进行，尤其是大检修时，还

3、有很多临时性人员进入检修现场，他们对生产现场可能缺乏足够的认识，接受安全教育不足，这些都更增加了现场检修作业的危险性。因此可见，石油及化工检修的安全问题十分突出，需要抓好检修前的准备，装置停车及安全处理，检修作业安全、检查完工后处理四个环节。1、检修前的准备1.1 设置检修指挥部大修、中修时，为了加强停车检修工作的集中领导和统一计划，确保停车检修的安全顺利进行，检修前要成立以企业主要负责人为总指挥，主管设备、生产技术、人事保卫、物资供应及后勤服务等的负责人为副总指挥和机动、生产、劳资、供应、安全、环保、后勤等部门代表参加的指挥部。针对装置检修项目及特点，明确分工，分片包干，各司其职，各负其责。

4、1.2 制定检修方案无论是全厂性停车大检修、系统或车间的检修，还是单项工程或单个设备的检修，修前均须制定装置停车、检修，开车方案及其安全措施，在检安全检修方案主要内容应包括：检修时间、设备名称、检修内容、质量标准、工作程序、施工方法、起重方案、采取的安全技术措施，并明确施工负责人、检修项目安全员、安全措施的落实人等。方案中还应包括设备的置换、吹洗、盲板流程示意图等等。尤其要制定合理工期，确保检修质量。检修方案及检修任务书必须得到审批：全厂性停车大检修、系统或车间的大、中修，以及生产过程中的抢修，应由总工程师（或副总工程师）或厂长（或主管激动设备部门）审批；单项工程或单个设备的检修，由机动设备部

5、门审批，各审批部门必须同时对检修过程中的安全负全面责任。检修作业过程中除遵守一般安全规定外，对特殊作业如动火，动土、高处作业、电气、起重等作业必须严格办理作业证，得到批准后在允许范围和限定时间内使用，并针对检修中的特殊作业内容、范围提出特殊安全规定和安全措施，安全部门还应制定安全教育、检查、奖罚的管理办法。1.3 检查前的安全教育检修前，检修指挥部负责向参加检修的全体人员（包括外单位人员、临时工作人员等）进行检修方案技术交底，使其明确检修内容、步骤、方法、质量标准、人员分工、注意事项、存在的维修因素和由此而采取的安全技术措施等，达到分工明确、责任到人。同时还要组织检修人员到检修现场，了解和熟悉

6、现场环境，进一步核实安全措施的可靠性。检修人员经安全教育并考试合格取得安全（作业）合格证后才能准许持证参加检修，安全教育主要应包括下列内容:(1)需检修部位的工艺生产特点、应注意的安全事项以及检修过程中可能存在或出现的不安全因素及对策。(2)检修规程、安全制度、化工生产禁令。(3)检修作业项目、任务、检修方案和检修安全措施。(4)检修中以往发生的重大事故案例。(5)检查各工种所使用的个体防护用具的正确使用和佩载方法。(6)检修人员必须遵守所在生产车间的安全规定，严禁乱用生产车间不需检修的生产设备、管道、阀门、仪表电气等安全要求。(7)特种作业人员除学习上述安全内容外，还需进行本工种的专业安全教

7、育内容。L4检修前检查装置停车检修前，应由检修指挥部统一组织，对停车前的准备工作进行一次全面的检查。检查内容主要包括检修方案、检修项目及相应的安全措施、检修机具和检修现场等。2、装置停车及停车后的安全处理装置停车及停车后设备的清洗、置换、交出、由设备所在单位负责、设备清洗、置换后应有分析报告，检修项目负责人应会同设备技术人员、工艺技术人员检查并确认设备、工艺处理及盲板抽堵等安全处理合格，使之符合检修安全要求。2. 1停车操作及注意事项停车方案一经确定，应严格按停车方案确定的停车时间，停车程序以及各项安全措施有秩序地进行，停车操作应注意以下问题：(1)御压系统御压要缓慢由高压降至低压，应注意压力

8、不能降至为零，要不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。在未作好卸压前，不得拆动设备。(2)降温降温应按规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却为宜，一般要求设备内介质温度要小于60度。(3)排净排净生产系统(设备、管道)内贮存的气、液、固体物料。如物料确实不能安全排净，应在“安全检查”中详细记录，并退一步采取安全措施，排放残留物必须严格按规定地点和方法进行，不得随意放空或排人下水道，以免污染环境或发生事故。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。停车过程中，对发生的异常情况和处理方法，要随时做好记录，对关键装置和要害部

9、位的关键性操作，要采取监护制度。2.2停车后的安全处理(1)隔绝由于隔绝不可靠致使有毒、易燃易爆、有腐蚀、窒息和高温介质进入检修设备而造成的重大事故时发生，因此，检修设备必须进行可靠隔绝。视具体情况最安全可靠的隔绝办法是拆除管线或抽插盲板。拆除管线是将与检修设备相连接的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆卸部分拆下，然后在管路侧的法兰上装置盲板。如果无可拆卸部分或拆卸十分困难，则应关严阀门，在和检修设备相连的管道法兰连接处插入盲板，这种方法操作方便，安全可靠，多为采用，抽插盲板属于危险作业，应办理“抽插盲板作业许可证”并同时落实各项安全措施。应绘制抽插盲板作业图，按图进行抽插作业，并做好记录和检

10、查。加入盲板的部位要有明显的挂牌标志，严防漏插漏油。拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，发生意外事故，加盲板的位置一般在来料阀后部法兰处，盲板两侧均应加垫片并用螺栓紧固，做到无泄漏。盲板必须符合安全要求并进行编号。根据现场实际情况制作合适的盲板；盲板的尺寸应符合阀门或管道的口径；盲板的厚度需通过计算确定，原则上盲板厚度不得低于管壁厚度。盲板及垫片的材质，要根据介质特性、温度、压力选定。盲板应有大的突耳并涂上特别颜色，用于挂牌编号和识别。抽插盲板现场安全措施：确认系统物料排尽，压力、温度降至规定要求：要注意防燃防爆，凡在禁火区或抽插易燃易爆介质窗口或管道盲板时，应使用防爆

11、工具和防爆灯具，在规定范围内严禁用火，作业中应有专人巡回检查及监护；在室内抽插盲板时，必须打开窗户或采用符合安全要求的通风设备强制通风，抽插有毒介质管路盲板时作业人员应按规定佩戴合适的个体防护用品，防止中毒；在高处抽插盲板作业时，应同时满足高处作业安全要求。并佩戴安全帽、安全带；危险性特别大的作业，应有抢救后备措施及气防站、医务人员、救护车应在现场；抽插盲板连续作业时间不宜过长，应轮换休息。（2）置换、吹扫与清洗置换为保证检修动火和进设备内作业安全，在检修范围内的所有设备和管线中的易燃易爆，有毒有害气体应进行置换，对易燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体作为置换介质，也可采用注水排

12、气法，将易燃、有毒气体排出。设备经置换后，若需要进入其内部工作还必须再用空气置换惰性气体，以防发生窒息。置换作业安全注意事项：a）被置换的设备、管道等必须与系统进行可靠隔绝。b）置换前应制定置换方案，绘制置换流程图，根据置换和被置换介质比重不同，合理选择置换介质入口、被置换介质排出口及取样部位。防止出现死角，若置换介质的比重大于被置换介质的比重时，应由设备或管道最低点送入置换介质，由最高点排出被置换介质，取样点宜在顶部位置及宜产生死角的部位；反之，置换介质的比重比被置换介质小时，从设备最高点送入置换介质，由最低点排出被置换介质，取样点宜放在设备的底部位置和可能成为死角的位置，保证置换彻底。c）

13、置换要求用水作为置换介质时，一定要保证设备内注满水，且在设备顶部最高处溢流口有水溢出，并持续一段时间，严禁注水未满，用惰性气体作置换介质时，必须保证惰性气体用量（一般为被置换介质容积的三倍以上）。但是,置换是否彻底，置换作业是否已符合安全要求，不能只根据置换时间的长短或置换介质的用量，而应根据取样分析是否合格为准。置换作业排出的气体应引入安全场所。如需检查动火，置换用惰性气体中氧含量于设-2% （体积百分浓度）。d）按置换流程图规定的取样点取样分析合格。吹扫对设备和管道内没有排净的易燃、有毒液体，一般采用以蒸汽或惰性气体进行吹扫的方法清除，吹扫作业安全注意事项：a）吹扫作业应该根据停车方案中规定的吹扫流程图，按管段号和设备位号逐一进行，并填写登记表。在登记表上注明管段号、设备位号、吹扫压力、进气点、排气点、负责人等。b）吹扫结束时应先关闭物料闸，再停气，以防管路系统介质倒流。c）吹扫结束应取样分析，合格后及时与运行系统隔绝。清洗和铲除一全文完一