过程方法体系审核实例.docx

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1、有效改进不符合提高型材合格率本审核案例运用过程方法，从过程结果一目标偏离入手，追溯目标偏离的原因，聚焦产品不符合处置，抓住影响挤压过程质量的关键因素一模具的制作。从而促进受审核方有效处置不合格，改进工艺优化模具，提升型材合格率，达成质量目标，降低质量损失，满足客户订单要求。审核依据：GB/T19001-2016审核范围：铜板、拉制铜棒、挤制铜棒、拉制铜管、挤制铜管的生产。审核过程：生产过程审核场所：生产部、生产车间部分的审核。一、审核发现1）审核员先从过程结果入手，在生产部与经理交流并查阅2017年月度目标达成情况。型材车间目标设定：连挤平排合格率78%；抽查200年9月连挤合格率76%；偏离

2、了目标值。其它月度连挤合格率低于目标的情况。与生产经理交流了解到：挤制异型材需要开制模具，连续性加工少，模具频繁更换，导致合格率偏低。针对目标未达成情况，正在查找原因，但尚未制订具体的对策。2）审核员带着目标偏离的疑问，欲寻找其背后的原因。在挤压车间现场观察：正在进行拉挤作业，型材规格4*70,挤压温度参数符合工艺规程,设备自带温度、电流超限自动报警功能以防止人为错误。操作人员王师傅加工4根合格，又加工一根同规格的型材时，自检发现铜排边部有碎边、拉毛现象，便停下作业，发现造成产品碎边、拉毛不合格的原因是模具有划痕，遂对模具进行打磨修复。并将不合格品剔除进不合格区，判定报废。审核员询问该不合格件

3、如何处置？王某回复后续采取回炉融炼的处置措施。审核员再问，是否有不合格的处置记录，王某回复：没有。进一步了解针对其它报废品也未有不合格处置记录。陪同人员认同这种作法：不合格未流转到下道工序，在公司直接进行回炉处理，对于判废的产品不再形成不合格处置记录，言下之意这种处置效率较高，不需要再去记录分析。审核员意识到这种做法违反GBT19001-2016标准8.7的规定，未留下不合格处置记录，不利于公司进行原因分析和后期整改。在影响产品质量的因素中，模具因素不能忽视。应客户变化的产品规格要求,需要适时开制模具。过去是委外加工模具，因时常不能保证模具交付的及时性,影响到产品的交期，生产过程中模具出现问题

4、也难以及时修复。公司改变了对外包模具的依赖，按客户图样自行设计制作模具，解决了挤压模具的交付卡脖子问题。排除了其它因素对产品外观质量的影响，初步推测模具质量是影响产品外观质量的关键。在生产部模具组，审核员重点查看模具的设计、制作、检验，发现存在外观、表面质量验证证据不足，有可能存在因模具质量而影响产品加工外观的问题。4）针对上述审核发现，审核员开具了一份书面不合格（附件2） 一查看现场正在拉拔4*70规格型材，1件出现拉毛，不合格报废。后续未见描述不合格及所采取措施的成文信息、，不利于原因分析及改进。建议针对连挤平排合格率目标未达成，以及模具影响外观质量拉低质量目标的问题成立QC小组，攻关解决

5、模具制约产品质量的问题。（附件3）公司高层在末次会议上表示，所开具的不符合报告及改进建议对公司很有启发，应重视不符合的处置分析，承诺认真整改，提升连挤平排合格率。二、不符合项改进及效果2）辅助工艺在50吨连续拉拔机前设计制作一台刮刷装置，消除坯料表面的氧化现象,减小拉拔时的阻力。改善效果序号改善项目改善前改善后效果1坯料表面坯料表面有氧化现象坯料经刮刷后再拉拔，表面色泽一致无氧化2模具抛光约30分钟对模具进行手工抛光约2小时对模具机器抛光3产品质量拉拔后铜排表而有纹路有碎边、拉毛表面色泽一致无纹路消除了碎边、拉毛现象4工效及成本工作效率低；成材率低、生产成本高工作效率高，提升了成材率、降低了生

6、产成本从目标实现情况看，连挤平排合格率由2017年10月的76%上升至2017年11月的77.53%, 12月的78.23%,目标提升成效显著。连挤铜排成材率()78.57877.57776.57675.57574.5以公司每月生产挤压型材200T/月，加工费3000元/T计算，质量提升后挤压成型月度可节约成本：200T/月* (78. 23-76) 96*3000二 16380 元依此类推算全年可节约16380*12=19. 65万元五审核感悟审核员采用过程方法，关注过程的结果一目标的偏离，通过开具不符合并提出改进建议，引导企业加深理解报废品不符合处置进而从根源上纠正改进；深入分析影响挤压过程质量的关键因素一模具的制约；结合实际，从设备和工装方面入手解决了模具影响质量的问题，从而提升型材合格率，减少了质量损失,提升了生产效率。使获证组织从不符合分析改进、从质量管理体系的有效运行,感受到推动产品质量提升的益处。