管道安装施工方案 (详细).docx

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1、管道安装施工方案一、施工工艺流程二、配管一般工艺要求1充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。2、对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。3、管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。4、为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。5、管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。三、管道加工1管道的切割：管子的切割有两种方法,即机械切割和氧乙快焰切割,根据施工规范要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管T殳采用机械法切割，

2、镀锌管道应用机械方法切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm2、坡口加工及组对：坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量,便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。四、管道的焊接及焊缝检验管道的焊接方法采用氮弧焊（公称直径小于50mm）或氨弧打底手工电弧盖面（公称直径大于50mm）管道焊后,进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验

3、及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。五、管道的系统试验及吹扫1管道安装完毕后,按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统各连接部位的工程质量。2、管道强度试验、严密性试验采用液压试验。3、液压试验用洁净水进行,系统注水时,应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5。C时,应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验,升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。4、系统吹洗：吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀

4、及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物科导进入设备。吹洗前支吊架应牢固。水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。六、管道安装质量要求：1管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。2、螺纹管道安装前,螺纹部分应清洗干净,应进行外观检查,不得有缺陷。3、密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、

5、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。4、螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标局架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DNIOO21ooo,最大50DN10031%o,最大80立管铅垂度5100,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20七、液压润滑系统安装1、施工技术标准A.按照图纸上的技术要求执行。B.冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统C.工业金属管道工程施工及验收规范D.冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统A.美国航天局标准油样检验

6、标准2、管子的安装A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗,从而减轻系统循环酸洗的负担,加快酸洗的速度。B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上,在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氨弧焊，大管可采用氮弧打底，电焊盖面。E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氢弧焊打底,电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。3、液压管道

7、酸洗方法A.液压管道的酸洗工艺流程：B.管材验收用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。C.预酸洗在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水,酸洗现场要设立干燥的压缩空气,工艺流程如下：预酸洗水冲洗一中合一水冲洗吹干封闭预酸洗配方见YBJ207-85的附录BD

8、.管道安装液压管道切割必须采用机械切割方法。液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。液压管子应采用冷弯（一般采用液压弯管机弯管）。弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子采用氮弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。E.探伤检查射线探伤,按照工作压力小于6.3MPa,探伤抽查量5%,其焊曜质量应不低于In级焊缝标准。工作压力在6.331.5MPa,探伤抽查量15%,其焊缝质量应不低于级焊缝标准。B.组成回路回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站

9、、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。C.吹扫试漏在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.60.8MPa,检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。在吹扫完毕后,用水对系统进行试漏，水压力为0.31.OMPa,时间为1015分钟,确认系统各处有无泄漏。D.循环酸洗方法安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开,组成回路,进行试漏吹扫合格,接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。

10、酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：风吹扫、检漏与前面程序一样。循环酸洗工艺参数a.酸洗液J20-22滁锈清洗剂）,循环酸洗压力为0.310MPa.b.钝化液J20-24（防腐剂）,钝化压力为0.31.0MPa循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环1520分钟，温度在20。C以上,如温度较低,对酸洗液加热或延长酸洗时间,酸洗合格后,用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间1520分钟，然后用压缩空气将水吹出。钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环2030分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽

11、快用热风将内壁吹扫干净。E.油冲洗循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。F.设备联接与调试油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。4、稀油润滑管道酸洗方法A.稀油润滑管道酸洗工艺流程图：B.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。C.予酸洗稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录Bo不锈钢管予酸洗配方见H序号。D.管道安装稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净

12、。稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氮弧焊打底，电焊盖面。管道安装走向，支架固定以图纸为依据,管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。E.探伤检查稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，稀油系统压力一般都低于6.3MPa,探伤抽查量为5%,其对口焊缝质量不低于I级焊缝标准。F.风吹扫试漏风吹扫试漏方法，按照43.4.3中的G条文执行。G.罐酸洗稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。H.槽式酸洗槽式酸洗工艺流程：制作一套酸洗槽、水槽、中和槽

13、、钝化槽。酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。不锈钢管道酸洗液配方如下：不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度()浸泡时间硝酸HNO315%49-6015分钟氢氟酸HF1%水H2O84%酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。I.二次安装稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。J.构成回路(1)稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路(联接的钢管是经过酸洗合格的钢管)。(2)对于最大Dg350400管子,组成单独的冲洗回路。G.油循环油循环的具体方法见4.3.

14、4.6oH.管道与设备连接及调试管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。5、干油系统酸洗方法A.干油管道酸洗工艺流程:管材验收预酸洗安装探伤注油工作干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。B.干油站注工作油对干油管路进行试压和检漏工作。6、油循环冲洗方法A.对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个510m过滤器，制作2个过滤器外壳。（外壳要经过酸洗处理合格）。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路（该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开）用耐油高压胶管接通回路。B.回路系统构成及所需要的材料根

15、据现场实际情况而定。C.冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。D.冲洗时系统压力控制在1.02.0MPa,时间根据系统的精度要求而制定。E.油循环之前，在原油箱中取样化难检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。F.油样检验方法采用颗粒计数法。（对水一乙二醇除外）7、循环酸洗回路注意事项A彳盾环酸洗回路长度应根据管道大小确定,一般以200m左右为宜，最长不超过300moB.回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。C.酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。