13种安全评价方法.docx

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1、13种安全评价方法目录1 .安全检查方法(Safe1yReView,SR)12 .安全检查表方法(SafetyCheCkIiStAna1ysis,SCA)23 .危险指数方法(RiSkRank,RR)24 .预先危险分析方法(PreIiminaryHaZardAna1ysis,PHA)25 .故障假设分析方法(WhatIf,WD36 .故障假设分析/检查表分析方法(WhatIf/CheCk1iStAnaIysis,WI/CA)37 .危险和可操作性研究(HaZardandOperabi1ityStudy,HAZOP)48 .故障类型和影响分析(Faih1reMOdeEffeCtSAnaIysi

2、s,FMEA)59 .故障树分析(FaUItTreeAnaIysis,FTA)610 .事件树分析(EVentTreeAnaIySis,ETA)711 .人员可靠性分析(HUmanRei1iabi1ityAnaIysis,HRA)912 .作业条件危险性评价法(JobRiSkAna1ysis,1EC)1013 .定量风险评价法(QUantityRiSkAnaIysis,QRA)111 .安全检查方法（SafetyReView,SR）安全检查方法可以说是第一个安全评价方法，它有时也称为工艺安全审查或“设计审查”及“损失预防审查”。它可以用于建设项目的任何阶段。对现有装置（在役装置）进行评价时，传

3、统的安全检查主要包括巡视检查、正规日常检查或安全检查。（例如，如果工艺尚处于设计阶段，设计项目小组可以对一套图纸进行审查。）安全检查方法的目的是辨识可能导致事故、引起伤害、重要财产损失或对公共环境产生重大影响的装置条件或操作规程。一般安全检查人员主要包括与装置有关的人员，即操作人员、维修人员、工程师、管理人员、安全员等等，具体视工厂的组织情况而定。安全检查目的是为了提高整个装置的安全操作度，而不是干扰正常操作或对发现的问题进行处罚。完成了安全检查后，评价人员对亟待改进的地方应提出具体的措施、建议。2 .安全检查表方法（SafetyCheCkIiStAna1ysis,SCAJ为了查找工程、系统中

4、各种设备设施、物料、工件、操作、管理和组织措施中的危险、有害因素，事先把检查对象加以分解，将大系统分割成若干小的子系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表逐项检查，避免遗漏，这种表称为安全检查表。3 .危险指数方法（RiSkRank,RRJ危险指数方法是一种评价方法。通过评价人员对几种工艺现状及运行的固有属性（以作业现场危险度、事故几率和事故严重度为基础，对不同作业现场的危险性进行鉴别）进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根据评价结果，确定进一步评价的对象。危险指数评价可以运用在工程项目的各个阶段（可行性研究、设计、运行等），或在详细的设计方案完成之前，或在现有装置危险分析计划制定之前

5、。当然它也可用于在役装置，作为确定工艺及操作危险性的依据。目前已有好几种危险等级方法得到广泛的应用。此方法使用起来可繁可简，形式多样，既可定性，又可定量。例如，评价者可依据作业现场危险度、事故几率、事故严重度的定性评估，对现场进行简单分级，或者，较为复杂的，通过对工艺特性赋予一定的数值组成数值图表，可用此表计算数值化的分级因子，常用评价方法有：危险度评价;道化学火灾、爆Zha危险指数法;蒙德法;化工厂危险等级指数法;其他的危险等级评价法。4 .预先危险分析方法（Pre1iminaryHazardAna1ysis,PHA）预先危险分析方法是一种起源于美国军用标准安全计划要求方法。主要用于对危险物

6、质和装置的主要区域等进行分析，包括设计、施工和生产前，首先对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析，其目的是识别系统中的潜在危险，确定其危险等级，防止危险发展成事故。预先危险分析可以达到以下4个目的：大体识别与系统有关的主要危险;鉴别产生危险原因;预测事故发生对人员和系统的影响;判别危险等级，并提出消除或控制危险性的对策措施。预先危险分析方法通常用于对潜在危险了解较少和无法凭经验觉察的工艺项目的初期阶段。通常用于初步设计或工艺装置的R&D（研究和开发），当分析一个庞大现有装置或当环境无法使用更为系统的方法时，常优先考虑PHA法。5 .故障假设分析方法（WhatIf,WI）故除

7、假设分析方法是一种对系统工艺过程或操作过程的创造性分析方法。使用该方法的人员应对工艺熟悉，通过提问（故障假设）的方式来发现可能的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故，找出促成事故的有潜在因素，在最坏的条件下，这些导致事故的可能性）。与其他方法不同的是，要求评价人员了解基本概念并用于具体的问题中，有关故障假设分析方法及应用的资料甚少，但是它在工程项目发展的各个阶段都可能经常采用。故障假设分析方法一般要求评价人员用“Whatif”作为开头，对有关问题进行考虑。任何与工艺安全有关的问题，即使它与之不太相关，也可提出加以讨论。例如： 提供的原料不对，如何处理？ 如果在开车时泵停止运转，

8、怎么办？ 如果操作工打开阀B而不是阀A,怎么办？通常，将所有的问题都记录下来，然后将问题分门别类，例如：按照电气安全、消防、人员安全等问题分类，分头进行讨论。对正在运行的现役装置，则与操作人员进行交谈，所提出的问题要考虑到任何与装置有关的不正常的生产条件，而不仅仅是设备故障或工艺参数的变化。6 .故障假设分析/检查表分析方法（WhatIf/Check1istAna1ysis,WICA）故障假设分析方法/检查表分析方法是由具有创造性的假设分析方法与安全检查表分析方法组合而成的，它弥补了单独使用时各自的不足。例如：安全检查表分析方法是一种以经验为主的方法，用它进行安全评价时，成功与否很大程度取决于

9、检查表编制人员的经验水平。如果检查表编制的不完整，评价人员就很难对危险性状况作有效的分析。而故除假设分析方法鼓励评价人员思考潜在的事故和后果，它弥补了检查表编制时可能存在的经验不足;相反，检查表这部分把故障假设分析方法更系统化。故障假设分析/检查表分析方法可用于工艺项目的任何阶段。与其他大多数的评价方法相类似，这种方法同样需要有丰富工艺经验的人员完成，常用于分析工艺中存在的最普遍的危险。虽然它也能够用来评价所有层次的事故隐患，但故障假设分析/检查表分析一般主要对过程危险初步分析，然后可用其他方法进行更详细的评价。7 .危险和可操作性研究（HaZardandOperabi1ityStudy,HA

10、ZOP）HAZOP是一种定性的安全评价方法，基本过程以引导词为引导，找出过程中工艺状态的变化（即偏差），然后分析找出偏差的原因、后果及可采取的对策。危险和可操作性研究技术是基于这样一种原理，即，背景各异的专家们若在一起工作，就能够在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别更多的问题，要比他们独立工作并分别提供工作结果更为有效。虽然危险和可操作性研究技术起初是专门为评价新设计和新工艺而开发的，但是这一技术同样可以用于整个工程、系统项目生命周期的各个阶段。危险和可操作性分析的本质，就是通过系列会议对工艺流程图和操作规程进行分析，由各种专业人员按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行过程危

11、险和可操作性研究，是帝国化学工业公司（IQ,英国）最早确定要由一个多方面人员组成的小组执行危险和可操作性研究工作的。鉴于此，虽然某一个人也可能单独使用危险与可操作性分析方法，但这绝不能称为危险和可操作性分析。所以，危险和可操作性分析技术与其他安全评价方法的明显不同之处是其他方法可由某人单独去做，而危险和可操作性分析则必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组来完成。8 .故障类型和影响分析(Fai1UreModeEffectsAna1ysis,FMEA)故障类型和影响分析(FMEA)是系统安全工程的一种方法，根据系统可以划分为子系统、设备和元件的特点，按实际需要将系统进行分割，然后分析各

12、自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的对策，提高系统的安全可靠性。(D故障。元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，因而完不成规定的任务或完成的不好。(2)故障类型。系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。例如：一个阀门故障可以有4种故障类型，即内漏、外漏、打不开、关不严。(3)故障等级。根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。列出设备的所有故障类型对一个系统或装置的影响因素，这些故障模式对设备故障进行描述(开启、关闭、泄漏等)，故障类型的影响由对设备故障有系统影响确定。FMEA辨识可直接导致事故或对事故有重要影响的单一故障模式。在

13、FMEA中不直接确定人的影响因素，但像人失误操作影响通常作为一设备故障模式表示出来。一个FMEA不能有效地辨识引起事故的详尽的设备故障组合。故障类型和影响分析是系统安全工程的一种方法。根据系统可以划分为子系统、设备和元件的特点，按实际需要将系统进行分割，然后分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的对策，提高系统的安全可靠性。故障类型和影响分析的目的是辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置的影响。在故障类型和影响分析中不直接确定人的影响因素，但像人失误、误操作等影响通常作为一个设备故障模式表示出来。FMEA的分析步骤如下：(4个步骤)1 .确定分析对象系统根据分析

14、详细程度的需要，查明组成系统元素(子系统或单元)及其功能。2 ,分析元素故障类型和产生原因由熟悉情况、有丰富经验的人员依据经验和有关的故障资料分析、讨论可能产生的故障类型和原因。3 .研究故障类型的影响研究、分析元素故障对相邻元素、邻近系统和整个系统的影响。4 .填写故障类型和影响分析表格将分析的结果填入预先准备好的表格，可以简明地显示全部分析内容。9.故障树分析(FaU1tTreeAna1ysis,FTA)故障树(FaUItTree)是一种描述事故因果关系的有方向的“树”，是安全系统工程中的重要的分析方法之一。它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性分析，又能进行定量分析。具有简明、

15、形象化的特点，体现了以系统工程方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。FTA作为安全分析评价和事故预测的一种先进的科学方法，已得到国内外的公认和广泛采用。20世纪60年代初期美国贝尔电话研究所为研究民兵式导弹发射控制系统的安全性问题开始对故隙树进行开发研究，为解决导弹系统偶然事件的预测问题作出了贡献。随之波音公司的科研人员进一步发展了FTA方法，使之在航空航天工业方面得到应用。60年代中期，FTA由航空航天工业发展到以原子能工业为中心的其他产业部门。1974年美国原子能委员会发表了关于核电站灾害性危险性评价报告一一拉斯姆逊报告，对FTA作了大量和有效的应用，引起了全世界广泛的关注，目前此种方

16、法己在许多工业部门得到运用。FTA不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入提示事故的潜在原因，因此在工程或设备的设计阶段、在事故查询或编制新的操作方法时，都可以使用FTA对它们的安全性作出评价。日本劳动省积极推广FTA方法，并要求安全干部学会使用该种方法。从1978年起，我国开始了FTA的研究和运用工作。实践证明FTA适合我国国情，应该在我国得到普遍推广使用。故障树分析的基本程序如下：(10个步骤)1 .熟悉系统要详细了解系统状态及各种参数，绘出工艺流程或布置图。2 .调查事故收集事故案例，进行事故统计，设想给定系统可能要发生的事故。3 .确定顶上事件要分析的对象事件即为顶上事件。对所调查的事故进行全面分析，从中找