制程检验作业指导书.docx

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1、制订审核批准版次制订或修订日期制订或修订页码制订或修订重点记录A2023.12.14首次发布日期2023.4.15日期日期1、目的:为防止出现大批量不良品和防止不良品转到下道工序连续加工，品管部和各生产应实施过程检验.2、范围：适用于公司生产过程之首件、巡检、及最终检验.3、职责3.2 生产部：负责不良品挑选、返修，不良品退回仓库。3.3 技术部：负责功能性异常物料判定。3.4 品管部：负责物料来料检验，异常物料处理结果判定。3.5 业务部：负责成品物料特采。3.6 副总：负责异常物料的最终裁决。4.定义4.1 特采：材料/零件/产品品质不完全符合检验标准或图纸的情况下，其缺陷不对最终产品品质

2、产生决定性影响，经评估批准后，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。5、工作流程5.1 首件样品制作/确认5.1.1 正常所有工序都必须实行首件（批）检验：A.注塑车间换模、停机4H以时再次生产、机台调机后再生产都要做首件确认；b.切管车间换产品型号、规格需做首件确认；c.易拉式车间包装工序提前做首样；d.包装车间按产品款式先做首样，每批生产时核对首件；E.其他车间每天或每PO核对首件；5.1.2 首件检验由检验员按相关检验标准规定的项目逐项检验，并做好记录；5.1.3 首件样品要做首件标示，便于作业人员参照。5.1.4 首件检验项目包括：A、颜色是否与标准样一致，无明显的色差.B、尺寸依

3、图纸重点尺寸测C、结构强度是否符合要求D、产品外观是否符合要求（如无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等）。E、各产品配置是否符合图纸、BOM,分解单等要求。F、包材印刷内容是否正确，特别是尺寸、对应型号、条码是否对应的上。5.2巡回检验与测量5.2.1生产部各生产工序，须由检验员实行巡回检验.A、巡检频次每半天不少于1次，B、每次巡检抽样样本量不少于5件.5.2.2巡检项目及内容A、颜色是否与标准样一致。B、重点尺寸测量C、外观面不得有飞边，产品外观无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等D、各产品配置是否符合图纸、BOM,分

4、解单等要求。F、包材印刷内容是否正确，特别是尺寸、对应型号、条码是否对应的上。5.2.3巡回检验注意事项：检验各工序刚完工的产品，是否符合工艺文件或检验标准的要求，如发现有缺陷，则必须对上次巡检以后到这次检验期间所放过的全部产品进行复检，复检合格的可流入下道工序，复检不合格的，对不合格进行隔离标识，通知班组长处理；5.2.4产品标示与隔离5.2.4.1作业人员应正确填写产品标示卡，检验人员进行核对，产品进行检验，合格品应产品标示卡加盖aPQCpass章”；524.2不合格品应用标示卡标识“不良原因”，并将产品放置于不合格品区域内。5.2.5不良品批次返工判定依据：序号车间检验项目抽样方案返工比

5、例备注1一楼切管尺寸IIAQ1=152%外观IIAQ1=153%一楼装箱外观S-310%配置S-32%一楼组装外观IIAQ1=154%尺寸IIAQ1=152%功能S-21二楼注塑外观IIAQ1=154%尺寸IIAQ1=152%功能S-21易拉式外观IAQ1=158%尺寸IAQ1=155%功能S-21门帘外观IAQ1=158%尺寸IAQ1=I.55%功能S-21四楼包装外观IAQ1=158%尺寸IAQ1=I.55%功能S-21配件包外观IAQ1=I.56%尺寸IAQ1=I.54%功能S-21零件（出货）外观IAQ1=156%尺寸IAQ1=154%功能S-215.2.6不良品返工监控：涩及功能性返工，返工方案由技术部确认并指导生产返工，其他返工由品管部确认返工方案并指导生产返工，返工过程由现场PQC跟踪并确认返工效果，返工合格后方可安排入库。5.3其他：5.3.1 退仓库物料确认：不良品需退厂库，车间做好物料标识，经PQC确认签字后方可退回仓库;5.3.2 返工通知流程：由PQC通知班组长现场确认，班组长无疑义的由各班组长安排返工；班组长对PQC判定有争议，由PQC、班组长通知品管主管、业务评审，班组长、PQC按评审核结果执行。6.关联文件/表单6.1 标识与追溯管制程序7.本程序表单7.1制程不合格报告制程检验流程图OKNGPQC重检