管线防腐施工方案.docx

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1、管线防腐施工方案根据工程施工需要，需在场区外租用150X8Om的临时预制场地。由于工程工 期比较紧，考虑到雨季防腐施工，需搭设120X5Om钢结构遮雨棚。根据本标段 防腐工作量，需设置2处防腐预制场地。地下管线外防腐冷缠带施工底漆涂敷移交现场钢管表面预处理一 喷砂除锈 一 毛刺打磨钢管表面处理1）钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前，须先清除钢管 表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。2）将钢管加热到4060C,驱除潮气后，对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈， 除锈等级为涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。锚纹 深度应符合防腐材料说明书要求。

2、3）喷砂除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘及毛刺清除干净。4）钢管表面预处理至涂底漆前的时间间隔控制在4h以内。当出现返锈或表面污 染时，必须重新进行表面处理。底漆涂敷1）底漆使用前应充分搅拌均匀。2）按照制造商提供的底漆说明书要求涂刷底漆。底漆涂刷应均匀，不得有漏涂、 凝块和流挂等缺陷。3）待底漆表面干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。胶粘带缠绕1）胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。使用缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时，使用胶粘带制造厂商配套供应的填充材料填充焊缝两侧产生 的空隙。胶粘带缠绕方向同焊缝方向一致。2）在涂装好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始末端长度

3、不小于 1/4管子周长，且不少于IOomm。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭接宽度遵照 设计规定且不小于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不应出现扭曲褶皱， 带端应压贴，使其不翘起。3）预制的胶粘带防腐层在管端预留出15Omm IOmm的焊接预留段。4）防腐管经质量检验合格后方可出厂。预制防腐管的标志、堆放和运输D合格的防腐管在距管端Im处做出标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、 等级、涂敷商名称、生产日期和执行标准等。2）防腐层的堆放层数以不损伤防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并 在防腐管层间及底部垫上软质垫层。3）防腐管吊装采用宽尼龙带或专用吊带，严禁损伤防腐层。地下管线外防腐补

4、口、补伤技术措施1）预制管道补口时，应除去防腐管的松散部分，除去焊接区的焊瘤、毛刺和其它 污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到规定的要求。2）连接部位和焊缝处应使用补口带，补口层时和原防腐层搭接宽度应不小于 IOOmmo3）补口冷缠带的宽度应采用以下标准：管径与补口胶带宽度配合表公称管径（mm）补口冷缠带宽度（mm）公称管径（mm）补口冷缠带宽度（mm）20-405050-100100150-200150250-950200-3001000-1500300-3504）修补防腐管道时，应先修整损伤部位，清理干净，涂刷底漆，以备补伤施工。5）修补时应采用与管体基本相同的冷缠带进行修补，对于

5、小范围的损伤可以采用 两层缠绕技术，大规模修补时，应按上述施工标准进行，且缠绕和贴补宽度应 超出损伤边缘IoOmm以上。补伤处的防腐层等级、结构、防腐层性能不低于原 管体。质量保证措施1）施工时温度应高于露点温度3以上。在风沙较大、雨雪天气时，没有可靠防 护措施不得施工。2）严格控制进场管材及防腐材料质量。胶粘带及底漆均应由通过国家计量认证的 质检机构进行检验，性能达不到标准不能使用。3）防腐管的预制过程应建立严格的质量保证程序，有技术人员监督防腐管的预制 过程，生产过程质量检验应有检验记录，本道工序不合格的管道禁止进入下道 工序。4）对钢管表面预处理质量逐根进行检查，钢管表面应无油污、灰尘，

6、除锈质量用 涂装前表面预处理规范，除锈等级应不低于Sa2.5级。5）防腐好的钢管进行100%目测检查，防腐层表面应平整，无永久性气泡、无褶 皱和破损。6）使用磁性测厚仪对防腐层厚度进行质量检查，每20根防腐管随机抽查一根， 每根测量三个部位，每个部位测量圆周方向均匀分布四点的防腐层厚度。7）利用电火花检漏仪对防腐管逐根检漏，检漏时，探头移动速度不大于0. 3mso 检漏电压 V=7843*l. 4-1/2=9280Vo8）在胶粘带缠好24h后进行剥离实验，试验温度为20-30C。每千米防腐管至少 测量三处，剥离强度值不低于20Ncm.地上管线外防腐涂漆施工钢管表面处理1）表面处理涂料施工前，应

7、将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊 渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。2）钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前，须先清除钢管 表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。3）将钢管加热到4060,驱除潮气后，对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈， 除锈等级为涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。锚纹 深度应符合防腐材料说明书要求。4）喷砂除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘及毛刺清除干净。5）钢管表面预处理至涂底漆前的时间间隔控制在4h以内。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。涂漆准备根据被涂工件的要求，选择合适

8、的涂料品种，并考虑以下各项：1）在使用前，必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等，再根据规定正确使用。 所用涂料必须有合格证书。2）涂料不可乱混合，否则会产生不良现象。3）油漆开桶后必须搅拌才能使用。如不搅拌均匀，对油漆的遮盖力和漆膜性能都 有影响。4）漆中如有漆皮和粒状物，要用120目钢丝网过滤后再使用。5）涂料有单包装，也有多包装，多包装在使用时应按技术规定的比例进行调配。6）根据选用的涂漆方式的要求，采用与涂料配套的稀释剂，调配到合适的施工粘 度才能使用。涂漆施工1）管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书 进行施工。2）涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、

9、施工条件、设备情况进行选择。3）涂漆的方式有下述几种：A.手工漆刷根据工艺需要，地上管线焊口补口、补伤及中间漆、面漆刷涂采用手工涂刷， 应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂；必须待 前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。B.机械喷涂根据工艺需要，地上管线预防腐刷底漆采用机械喷涂，以压缩空气为动力。喷 射的漆流应和喷漆面垂直。喷漆面为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400Innl左 右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10-18mmin喷漆使用的压缩 空气压力Q 20. 4MPao管线内防腐钢管预热前处理 一A喷砂除锈 一*管内吹扫微尘处理 A质量检验 A感应预热管端处

10、理一质量检验一合格品堆放内防腐施工前准备1）制作喷砂平台，平台上铺设钢板，钢板上铺设胶皮，防止粉末涂层损坏。2）钢管上面要铺设防护措施，如帆布等，防止喷砂飞溅到钢管表面破坏环氧粉末 外防腐层。3）管头制做堵头，防止喷砂枪头进出钢管时石英砂飞溅，破坏管头防腐层。钢管内壁喷砂除锈1）首先清除钢管及管件内表面的油污、泥土、焊瘤、毛刺等杂物。如钢管内壁潮 湿，采用火焰加热方法驱除潮气，使内壁干燥。2）喷砂所用石英砂要干燥、粒径均匀（1-3 mm）,无泥土等异物。3）喷砂完毕后，关闭进砂阀门，利用喷枪喷出的高压空气吹扫管壁,从钢管一端 吹扫至另一端，将粉尘和砂粒清除干净。4）采用目测检查除锈质量，除锈等

11、级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级中规定的Sa2 .5级。达不到要求应重新处理。5）喷砂完毕后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘及毛刺清除干净。钢管表面预处 理后8h内应进行喷涂。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。内防腐喷涂1）钢管外表面的涂敷温度，必须符合耐磨损环氧陶瓷涂料所要求的温度范围，耐 磨损环氧陶瓷涂层的固化温度和固化时间应符合耐磨损环氧陶瓷涂料的要求。电火花检漏 1）采用在线电火花检漏仪及标记装置对防腐涂层进行在线检漏并标记，在下管平台上修补漏点。内防腐层质量检验1）外观:采用目测逐根检查,表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等，湿膜应无流 淌现象。2）涂层厚度检测：防

12、腐层实干后，采用涂层测厚仪在管两端距管口大于15Omm范 围内沿圆周方向均匀。分布的任意4点上测量厚度，每10根管抽查1根，涂 层厚度应不低于设计厚度。3）漏点检测：防腐层实干后，按管道防腐层检漏实验方法规定的方法逐根检 测，漏点指标应符合标准规定，不合格的防腐层应补涂，直至合格。4）防腐层附着力检验:根据规范进行抽检。防腐层修复1）防腐层破损或漏点超标时,应根据破损程度,进行局部修复或复涂。修补应在防 腐层完全固化以前进行,修补应用原涂料或与原涂料相匹配的环氧涂料。修补 前应先清扫灰尘,污物等,气泡处应刮除,修补后的防腐层应达到标准要求。2）防腐层厚度达不到要求时,应在原防腐层上复涂整根管。

13、复涂应在防腐曾完全 固化前进行.复涂前应清除防腐层表面的灰尘,必要时对原有的防腐层进行处 理;复涂后防腐层质量应达到标准要求。3）出厂检验附着力不合格则必须进行重涂,重涂时应将原防腐层清除干净,再进 行喷（抛）射处理,然后按标准要求进行涂敷,重涂后应按标准规定进行质量检 验。现场内防腐补口技术措施管口清理1）对口施焊前,施工队将管端包扎的薄膜取掉、收好，不能随意丢弃。.2）用棉纱将管口部位擦拭干净。补口焊接要求1）管口焊接必须采用氢弧焊打底,这样可以保证焊口部位不留焊渣,而不影响补 口质量.2）焊接完毕后,必须自然冷却至60C以下方可进行补口施工。补口漆料要求 1）补口漆采用与主体管道内防腐相

14、同防腐涂料，防腐施工符合防腐规范的要求。2）为保证漆膜厚度,漆料中不加稀试剂，同时增加喷涂器喷涂时间。补口喷涂前耍 进行试验,选择喷涂设备合适的工艺参数。3）补口施工直径159（含159）以上钢管补口D补口机具对直径159以上钢管内防腐补口，采用补口车。该设备是目前内防腐最先进的 补口设备,性能非常优良。它采用IOKw汽油发动机提供电源；它的行进速度和喷 涂速度都采用数控；它的旋转喷头每分钟可达24000转,可使漆料达到很好的雾化 效果,使漆膜厚度均匀，外观光滑平整。2）补口定位补口施工前,精确测量需要内防腐补口钢管的长度,在补口车的输电电缆上用 彩色胶带做出标记,依次标出每根钢管的补口位置。

15、补口车输电电缆中内衬有钢丝, 钢性很好,可以保证计量的准确性。3）补口宽度为了保证补口位置不出现漏涂现象,将每道焊口两侧各涂敷150mm,使补口层 与两侧主管线防腐层各搭接IOOmmo4）漆料喷涂每台补口车一次可喷涂6个焊口，用时约30分钟。喷完一遍底漆,待底漆表干 后（约2-3小时），再喷涂一遍面漆。5）补口车清洗补口完毕后,将补口车料仓内多余的漆料倒入专用漆桶中,在料仓中加入稀释 剂,用补口车清洗干净,将清洗后的稀释剂倒入专用漆桶中，每次清洗约消耗稀释 剂2 kg左右。6）漆膜风干为了加快漆膜表干速度,不影响焊接进度,底漆喷涂完毕后,采用一台鼓风机， 吹干漆膜。直径60/08钢管内防腐补口 1）补口机具由于补口车的最小使用管径为159,所以对直径60-108钢管补口不能使用补口 车,而采用高压无气喷涂机，它需要由一台发电机带动空压机提供气源驱动.2）补口定位采用无气喷涂机喷涂焊口，补口前精确测量补口钢管的长度,在与内喷涂器相 连的推杆上用有色胶带作出标记,推杆上装有扶正器,可保持杆与喷涂器喷嘴在同 一中心线上,从而保证补口位置标记的准确性。3）补口宽度在焊接两侧各喷涂15