箱形梁加工制作工艺.docx

《箱形梁加工制作工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《箱形梁加工制作工艺.docx（21页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、箱形梁加工制作工艺7.1箱型梁加工工艺流程图7.2箱型梁制作工艺箱型梁大于12米的采用分节制作，安装现场组拼11内隔板采用塞焊焊接，12、13、14内隔板采用丝极电渣焊。72112、13、14箱形梁内隔板焊接收缩余量见图a,其小合拢安装及制作要求如:图卷内隔板和衬板垫板的组装a.先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。b.检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm,防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。c.隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm,且每两块垫板应保证平齐,垫板高低差不得大于

2、0.5mm,以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用中3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。d.隔板组装后应满足O11121mm13-141.5mm11121mm722、将两板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。723、在面板上划出隔板位置线（见图b）,以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。7.2.4、 安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，吊装腹

3、板，腹板长度过长不易吊时,须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c）。7.2.5、 装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度（见图d）,外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。726、盖板前清除箱体内的垃圾后，将隔板与面板及腹板的三面围焊采用C02保护焊进行焊接。然后盖上盖板并进行定位焊。7.2.7、 拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊。728、将箱形梁吊上专用自动焊胎架进行自动焊接，四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形见图g。在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制.7.2

4、.9、 焊后采用电渣焊进行隔板另一条焊缝的焊接。焊接时，装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。图C组装腹板BBd蛆装船架和夹具图。隔板焊接上翼板图f安装上I1板7.3箱型梁组装偏差表箱型梁截面高度h2mmIb-ITb箱型梁截面宽度b2mm箱型梁截面垂直度b200,且斗3mm箱型梁截面对角线差5mmWb箱型梁截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处非连接处Imm1.5mmbJI”-箱型梁长度13mm第八章焊接质量保证措施8.1 焊接准备8.1.1 .焊工为保证本工程的焊接质量，本公司抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子（具有相应资质的合格证书）作为本工程焊接的主力，

5、正式焊接前按有关规定进行焊工附加保障考试，同时取得有关部门认可后方可持证上岗，从而为保证良好的焊接质量提供有力的保障。8.1.2 焊接技术人员焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准及有关法规，焊接技术人员主要负责下列任务：负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程（必要时通过工艺评定试验）,指导生产实践。b.熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。C.选择合乎要求的焊接设备及夹具。d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。已监督和提出焊接材料的储存条件和方法。提出焊前准备及焊后处理要求。g厂内培训及考核焊工。h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。i.对焊

6、接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。8.1.3 检查人员包括无损检验人员及焊接质量检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。8.1.4 焊接坡口8.1.4.1 焊接坡口应根据图纸要求和工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a.焊接方法b.焊缝填充金属尽量少c.避免产生缺陷d.减少残余焊接变形与应力已焊工操作方便8.1.4.2 制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。

7、8.1.4.3 焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。8.144 焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。8.145 .5焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。8.1.5 母材的清理母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。8.1.6 焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及

8、焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。8.1.7 .气温、天气及其他8.1.8 、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80%或大风天气，不得进行露天焊接;但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。b.气温在Oe以下时，原则上不得进行焊接，但若从焊接部分算起，距离焊缝IOomm以内的母材部分加热至20C以上时，仍允许进行焊接，并按有关规定将在一般常温下的预热温度适当提高后方可施焊。c.当采用C02半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若

9、采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。8.2焊接施工821.引弧和熄弧a.引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。b.当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时.，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。C.对接接头一般是熔透接头，按规范要求；其余除贴角焊缝或无法放置的接头外均应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸

10、为：手工焊、半自动一tX30X50;自动焊一tX50X100;焊后用气割割除，磨平割口。8.3.焊接环境当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：a.环境温度低于-18C时。b.被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。c.采用手工电弧焊作业（风力大于8ms）和CO2气保护焊（风力大于2ms）作业时，未设置防风棚或采取措施的情况下。d.焊接操作人员处于恶劣条件下时。已相对湿度大于90%cf.雨雪环境8.4.焊缝清理及处理a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。b.在焊接全熔透的对接焊缝

11、时，反面开始焊接之前，应采用碳刨清根至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。d.同焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝，应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。已加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断包角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。8.5工艺的选用a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较8.6变形的控制a.下料、装配时，根据制造工艺要

12、求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。低材料选配。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布及小线能量焊接的方式施焊。8.7焊后处理8.7.1、 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔雅和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。8.7.2、 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。8.7.3、 良焊接的修补a.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过

13、两次时，必须经过焊接责任工程师及监理工程师核准后,方可按返修工艺进行。b.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。c.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除前,应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。d.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。8.7.4、 8.焊缝质量要求1.1.1.1 缝外观质量序检查内容图例容许公差号对接焊焊缝1加强高(C)贴角焊缝焊脚尺寸(hf+2 Zh)和焊缝余高(C)T

14、接坡口焊缝加强局(S)b60h3.0mm0C3.0mmS=t4,但10mm序号检查内容图例容许公差4焊缝咬边(e)I_4一级焊缝：不允许二级焊缝*0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%o三级焊缝：才0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%oU一15表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径W1Omm的气孔在Ioomm范围内不超过5个7焊缝错边H1I一级和二级焊缝：d2.0mm三级焊缝：d9009表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣所有焊缝：不允许8.8.2.焊缝无损检测要求1.1.1.2 焊缝形式a.所有钢板的纵向对接焊缝采用剖口全熔透焊缝。