燃煤锅炉高效低NOx协同优化系统开发及应用.docx

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1、燃煤锅炉高效低NOx协同优化系统开发及应用为了到达大气污染物近零排放标准，大型燃煤发电机组NoX排放质量浓度需低于35mgm3o在当前工程实践中应用最广泛的锅炉低氮燃烧（1NB）与选择性催化复原（SCR）综合脱硝技术存在协调问题，很难同时实现机组1NB与SCR脱硝的安全、环保、经济运行。为此，本文建立了燃煤锅炉1NB运行调整与SCR脱硝协同模型，采用改良的BP神经网络建立锅炉燃烧系统模型，利用改良的最小二乘支持向量机建立SCR脱硝系统模型，并进一步开展了机组高效低NOX调节与优化分析，开发了燃煤锅炉高效低NoX协同优化系统。在某机组的实际应用结果说明，该协同优化系统可在任何工况下实时指导运行人

2、员调整机组运行参数，确保机组安全、环保、经济运行。低氮燃烧伴随我国能源绿色发展，化石能源清洁化发展成为必然趋势。火力发电要实现绿色清洁，首先要降低NOx排放。目前，超低排放火电机组的NOX排放质量浓度要求在标准状态下小于35mgm3o现阶段降低NOx排放的主要手段是锅炉低氮燃烧（1NB）技术与选择性催化复原（SCR）脱硝技术。如果要实现良好的脱硝效果，必须统筹考虑锅炉1NB及SCR技术的安全性、环保性和经济性，而现行优化方案均未综合考虑1NB和SCR技术。本文基于大量脱硝改造的工程实践，通过对1NB运行调整与SCR脱硝系统特性的分析，设计了可实现安全、环保、经济的燃煤锅炉高效低NOX协同优化系

3、统。一是实现1NB系统与SCR脱硝系统的协同建模，二是达成安全、环保、经济的多目标优化。首先，分析总结实现燃煤锅炉高效低NOX目标的关键，即最大限度地降低锅炉出口NOx的生成量与精准喷氨，减少NOx生成不仅能降低炉内结焦与超温的可能，而且可以减少SCR脱硝系统的复原剂消耗；精准喷氨节约了复原剂使用量，减少了氨逃逸，进一步降低了风烟系统设备腐蚀，使机组更加安全、经济。其次，为成功实现1NB改造以及实现改造后锅炉高效低NOx运行，深入探讨了机组在快速自动发电控制（AGO.煤种改变、风烟系统运行改变等状况下的配煤、风粉比等技术。最后，为了使上述1NB与SCR脱硝技术能够应用于生产实践，研发了燃煤机组

4、高效低NoX协同优化系统。1燃煤锅炉高效低NoX协同建模针对NOx的生成及处理过程，借助于系统历史运行数据及人工智能等先进建模方式，将包含1NB设备、SCR烟气脱硝的燃烧系统分步建模：首先建立锅炉高效低NOX燃烧模型;然后构建SCR脱硝效率模型；最后耦合2个模型建立锅炉高效低NOx协同优化模型，实现对生产过程最大程度的逼近。建模过程结合机组分布式控制系统（DCS）、厂级监控信息系统（SIS）,确保模型实现可靠。1.1基于改良BP神经网络的锅炉燃烧系统模型神经网络算法具有很强的鲁棒性、记忆力及自学习能力,其强大的非线性拟合能力可拟合任意复杂的非线性关系，但算法训练过程收敛速度慢且易陷入局部最优。

5、本文针对基本BP（backpropagation）神经网络算法开展模型算法改良：1）给待训练参数的调整量加动量项，可有效减小震荡趋势，改善收敛性，抑制网络陷入局部极小值；2）采用自适应的学习速率，以克服算法网络训练速度慢、不易收敛到全局最优的缺点。基于改良BP神经网络算法对锅炉的燃烧与排放特性开展建模，所建模型如下图。图1锅炉高效低NOx燃烧模型该算法首先对数据开展1S-SVM初始训练，然后运用加权1S-SVM对训练后的数据开展鲁棒性训练，最后采用稀疏1S-SVM对训练后数据开展稀疏性训练,此改良1S-SVM可实现良好的建模效果。火电机组的SCR脱硝系统位于省煤器与空气预热器（空预器）之间，其

6、工作原理是在催化剂的作用下利用氨气将NOx复原生成氮气与水，工艺原理如图2所示。图2SCR脱硝工艺原理采用改良1S-SVM构建SCR脱硝效率模型（图3）,可对SCR脱硝系统的实际运行开展精准表达。图3SCR脱硝效率模型脱硝效率数学模型公式为式中，X、Y分别为输入输出矩阵，A为系数矩阵。式一式分别为X、Y的列向量，i代表选取的第i组数据。从机组DCS采集300组数据开展训练，其中50组数据开展校验。仿真显示SCR脱硝误差小于10-4,证明预测模型可用于工程实际。1.3锅炉高效低NOx协同模型耦合以上2个模型即可建立锅炉高效低NOx协同模型，其构造如下图。模型包含输入、输出、中间状态3种类型数据，

7、其中A、B、C、D、E、F为目标优化量。图4锅炉高效低NOx协同模型该模型中：A代表SCR脱硝出口NOX排放质量浓度，是系统的环保指标，近零排放标准为小于35mgm3;C代表氨逃逸量，在长时间运行时应小于3X10-6；D代表SCR脱硝效率指标，要保证45年内催化剂脱硝效率不小于75%；E代表SCR脱硝入口烟温，为保证SCR脱硝有效运行，应使E位于催化剂反应温度范围内，C、D、E为3个安全性指标；锅炉效率B与氨耗量F为系统的经济性指标。2锅炉高效低NoX协同模型的多目标寻优锅炉高效低NOx协同模型的控制目标是在环保与安全的前提下，实现煤耗与氨耗最低，其数学表达式为式中ai.bi分别为对应时段的燃

8、料和氨气价格系数。式是典型的多目标优化问题，可采用性能优异的粒子群优化算法（PSo）寻优，该算法较成熟，在此不再赘述。3工程应用基于锅炉高效低NOx协同模型及PSO,本文采用B/S模式，前台采用AdObeF1eX技术，后台采用Java、Er1ang技术，开发了锅炉高效低NOX协同优化系统，该系统包含数据引擎、锅炉及SCR脱硝等设备状态及性能在线软测量与综合评估、高效低NOx燃烧优化、高效低NOX协调监控等4个功能模块，系统构造如图5所示。图5锅炉高效低NOx协同优化系统构造锅炉高效低NoX协同优化系统通过耗差分析，可实现氨气的自动调节；通过对历史数据开展寻优，可实现高效低NOx协同优化。3.1

9、 优化目标实时监控与协同优化图6为锅炉高效低NOx协同优化系统设备监视界面，该系统结合机组DCS,可为运行人员提供参考，从而大幅提升锅炉高效低NOX运行水平。系统可监视设备参数与状态量,当优化目标偏离优化值或越限时，系统设置的软光字牌将实时发出警报，通过系统自动调整与运行人员的调节，使机组运行在安全、环保、经济的最优状态。3.2 运行调整方案筛选与绩效考核系统的耗差分析与绩效考核功能可全程记录操作人员操作过程，并将机组运行结果折算为运行绩效，从而实现在线考核。另外，优化系统充分发挥1NB与SCR脱硝综合技术潜力，可自动筛选不同工况不同运行方式下的调整方案，实现指标的压红线运行。优化系统具备数据

10、挖掘功能，可对1NB与SCR脱硝系统多个参数开展相关性分析，通过不同工况下喷氨量和NOX的变化关系，实现相关性分析及优化方案的筛选和存储等功能。图6锅炉高效低NOx协同优化系统设备监视界面SCR脱硝在线仿真系统，可模拟实际运行时的氨逃逸、SCR脱硝运行效率等情况，作为培训工具实现运行人员的在线仿真与培训功能，提高运行人员的操作水平。3.3 优化目标实现情况1）环保性目标图7和图8分别为在550MW负荷下锅炉效率一样（变化小于001%）时，高效低NOx协同优化系统投入前后，SCR脱硝出口NOx变化曲线。从图7和图8可明显看出，投运后脱硝入口NOx质量浓度明显降低，稳定在300mgm3以下，开展磨

11、煤机组合调整优化后，还可取得进一步优化。图7协同优化系统投运前SCR脱硝入口NOx质量浓度图8协同优化系统投运后SCR脱硝入口NOx质量浓度2）安全性目标协同优化系统可实现空预器差压压线运行，从而一定程度防止空预器堵塞问题，提升设备可靠性。图9和图10分别为系统投运前后空预器差压曲线。比照可见，协同优化系统投用前，空预器差压经常超过设计值,特别在高负荷期间；优化系统投用后，在排放达标的前提下，差压保持了较好的水平。图9协同优化系统投运前空预器差压曲线图10协同优化系统投运后空预器差压曲线3）经济性目标通过使用协同优化系统，在保证不低于93.4%的锅炉效率前提下，比照系统投运2周的运行结果，每台机组24h可节氨1.2153每年运行时间以300天计，若氨每吨0.36万元，每年仅节氨的经济效益为129.6万元。若考虑节氨后设备腐蚀的降低、催化剂寿命的延长以及电耗的降低，系统将产生更大的经济效益。4结语本文提出的锅炉高效低NOX协同优化系统模型成功在工程实践中应用，结果说明，该系统可指导运行人员操作，更好地实现各负荷下1NB与SCR协同优化，确保机组安全、环保、经济运行，具有十分重要推广价值。