钻孔灌注桩施工工艺.docx

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1、第一节钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔灌注桩施工工艺（1）桩基测量放线根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核,在桩基施工过程中,每天应对现场的二级测量控制点进行校核,并作好有效保护。根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。（2）泥浆池制作现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。每个泥浆池可供周边50m范围

2、内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。（3）埋设护筒埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外5080Cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20Cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面20Omm300mm。（4）钻机就位钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。钻机就位过程应由机长统一指挥。钻机就位前

3、保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。（5）成孔冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m。泥浆密度与冲程见表1.表1：泥浆密度与冲程对照表序号项目冲程(m)泥浆密度(t3)备注1护筒中及护筒下3m以内0.9111.21.5土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土1-2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土121.31.5抛粘土块，勒冲勤掏渣，防塌孔4塌孔回填重成孔11.31.5反复冲击，加粘土块及片石到达护筒下34m后加快

4、速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。每冲击12m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣时应及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内塌陷。在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如果发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低垂轻击，以保证孔形良好。垂直度检查利用桩机自身钻头钢丝绳，采用吊线坠法进行测量检查。在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降对护筒底口处的冲刷。准确控制松绳长度以免打空锤，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引

5、起塌孔、扩孔或卡钻等。经常检查冲击钻头的磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置的灵活性。冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。由于现场土质多为粉质粘土，泥浆比重应控制在111.2之间。根据测定结果，如泥浆比重超过1.2应加清水稀释，如泥浆比重小于1.1,应添加粘土增加泥浆比重。泥浆比重测量将泥浆抽入泥浆容器内用泥浆比重计进行测定。(6)清孔成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁测量检查孔深，核对无误后，进行清孔,可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.11.2之间。为避免清孔后再次大量沉渣，吊放钢筋笼及焊接两段钢筋笼的时间保证在3小时以内。

6、下好钢筋笼后，应再次检查桩内沉渣厚度，并进行二次清孔。二次清孔利用空压机+导管进行清孔，利用空压机的压力将孔底沉渣吹起，使沉渣颗粒悬浮于表面上，采用百米测绳进行测量，最终沉渣达到设计规范要求不大于IOOmmo清孔完毕后立刻浇筑碎。（7）钢筋笼制作所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证。桩主筋均匀设置，接头采用直螺纹套筒机械连接，接头按35d且大于等于60Omm相互错开，接头面积百分率不大于50%0由于桩长较长，钢筋笼可分段加工，吊装时再进行焊接连接，接头采用单面焊，长度为IOd,焊条采用E50焊条。直径80Omm桩主筋应高于桩顶标高40d

7、,直径70Omm桩主筋应高于桩顶标高50do桩螺旋箍筋：直径80Omm桩箍筋在桩顶标高下5m范围内间距100mm,在主筋接头范围内箍筋间距IoOmm,其余部分间距200mm。箍筋起始与结束端应有平直段，长度为一圈半，并与主筋焊接，其余与主筋绑扎。加劲箍：桩通长范围内设置加劲箍，加劲箍按间距2m焊接于桩主筋上。桩保护层为50mm,采用8钢筋耳环按间距2m水平均匀布置4个焊于钢筋骨架上，耳朵筋尺寸如下图所示：耳朵筋示意图将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，钢筋笼底下垫木方且堆放最多二层以防止变形。（8）钢筋笼安装清孔完成后立即放入钢筋笼，钢筋笼吊装使用吊车采用3点起吊。钢筋笼下放前，应先用水平

8、仪测量护筒顶标高，根据护筒顶标高与桩钢筋笼顶标高确定吊筋长度,然后将吊筋焊于钢筋笼上,确保笼顶标高满足设计要求。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。随后固定在钢护筒上，使其在浇筑碎过程中不向上浮起，也不下沉。（9）混凝土浇筑混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。浇筑混凝土前，应检查导管是否竖直，接头处应保证密封，导管下端宜高出孔底30Om

9、m500mm0混凝土浇筑前应复测沉渣厚度，如超过规定，必须重新清孔，合格后方能浇筑混凝土。混凝土浇筑前，导管内应设置球、塞等隔水，浇筑时首罐混凝土量应保证导管埋设深度不小于1m。从成孔至混凝土浇筑间隔时间不超过4h,以防泥浆沉淀和塌孔。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，初凝时间为6h0导管埋深宜为26m,严禁将导管提出混凝土面。施工时注意控制最后一次灌注量，实际超灌高度高于桩顶标高80Omm1000mm。混凝土充盈系数（由桩身高度分段控制）不得小于1.05。（10）盲孔处理本工程桩顶相对标高为-1.816m-9.35m,施工盲孔深度为1.816m9.355m,在桩身混凝土浇筑完毕后，用泥浆泵尽量抽取盲孔中泥浆，之后对空孔部分进行回填压实，保护人员和设备的安全。二、质量验收标准（1）所有工程桩必须达到一类桩标准。（2）桩径允许偏差50mm(3)桩位允许偏差不大于IOommo(4)垂直度允许偏差1%。(5)桩位容许偏差不大于IOOmm0(6)钢筋笼制作偏差：主筋间距IOmm,箍筋间距20mm,钢筋笼直径IOmm,钢筋笼长度50mm(7)桩成孔后沉渣厚度不大于100mm。