抗滑桩人工挖孔及桩板墙施工方案.docx

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1、抗滑桩人工挖孔及桩板墙施工方案桩孔以人工开挖为主，用摇摇绞车提升出硝，钢筋笼在钢筋加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，佐由佐拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。孔内有水时，采用水下灌注碎的方法施工。1、测量定位采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。2、桩井开挖(1)桩孔以人工开挖为主，开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截排水及防

2、渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。(2)安装摇摇绞车提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。(3)人工自上而下逐层用镉、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。每挖深1.0m为一节，每节开挖完成后尽快施工碎护壁。挖出的土方采用手推车运到指定的位置，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。(3)挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格后，再孔底四周挖成5cm深的企口，以便与下一节很好连接。(4)采用间隔方式开挖，每次间隔12孔，按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工。孔口

3、做锁口处理，桩身做护壁处理。(5)开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘进的方式作业。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。3、锁口和护壁(1)锁口和护壁均采用C25碎护壁，碎现场机械拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及佐护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。(2)护壁碎模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。(3)每节护壁可留1

4、015Cm间隙，待浇桩身混凝土时一起灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整性。(4)第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面20Omm以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为50Omnb下口厚为200mm。锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留30Cn1长搭接，且钢筋的保护层厚度为5cm。(5)护壁混凝土施工:护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在79cm为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂，混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净，以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。(6)当护壁混凝土养护达到一定强度

5、后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。详见挖孔桩护壁示意图。钢管架、石棉瓦防雨棚1井口周围0.8米硬化范围预埋竹管泄水孔装土铁桶4、出渣采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的2/3o5、排水桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时，可采用坑内直接排水,即采用出渣桶将泥水一起吊出；当富水性好，水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排出。6、通风及照明挖孔桩施工深度超过8米时，必须采取通风措施，改善井下的施工环境，用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔

6、底2m。特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。7、成孔检查及孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度(斜度)进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测；孔径、形状和倾斜度采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入孔内检测；当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。嵌岩深度是否满足设计要求。成孔完毕应报监理检查验收。8、砂浆铺底成孔报监理检查验收合格后，桩底用1：3的水泥砂浆铺底，厚度为IOe1T1。9、吊放钢筋笼(1)钢筋笼分二节加工制作，基本节长15m,最后一节为调整节。螺纹筋经调直

7、后采用闪光对焊接长，按照编号截取钢筋笼分节所需的长度。钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接,焊缝长度单面焊为IOd,且同一截面钢筋接头不超过50%o声测管应保证不漏水。加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管同时对应配置，相邻节段对应接头作好标识。钢筋笼每隔2m设置一道加强筋。各节钢筋笼内声测管均预先绑扎在钢筋笼内。待各节段钢筋笼绑扎完成后，钢筋笼和声测管骨架移至胎架上对应试拼，每节钢筋笼及声测管骨架必须标出所在的桩号及分节号。钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位

8、钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4个。(2)钢筋笼运输及吊放钢筋笼用专用托架运至现场。钢筋笼利用25t汽车起重机吊装就位,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收,并作好隐蔽验收记录。9、桩芯碎灌注（1）当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。混凝土要满足：混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。（2）如果孔内无积水，碎按无水下砂进行浇筑。碎采用串筒灌注於，串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm,每节长度在1.5m以

9、内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。随着碎浇筑，逐段取下串筒。（3）桩身采用C30混凝土，混凝土在搅拌站集中拌制，碎罐车运输。混凝土采用手推车把混凝土从罐车推至井口的下料斗,然后由串筒导入距井底高约2米，每层灌注高度不得超过30cm,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每30cm振捣一遍。串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。为了保证桩顶碎的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于20cmo（4）桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。（5）每根桩桩芯碎按规范要求留置试件。（6）当地下水上升速度参考值6mmmin时（具体测量时可求30分钟或60分钟的平均上升速

10、度），即按水下砂施工。水下碎施工的要点为：a、按水下砂设计配合比，并经公路质检中心认可。含砂率40%左右，坍落度按照19cm设计。b、堵、截、导水：当桩基孔壁渗透水面积较大时，先用水玻璃砂浆抹孔壁，将散水集中到一处用PVC导管沿孔壁引导，便于浇灌砂时将水引出。c、用导管法浇灌碎。导管长度以高出桩基孔口6m为宜，管底离桩基底0.3In左右。浇筑彼时导管始终埋入碎内2-4m0导管必须使用密封良好的导管，导管内径为25-30cm0根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用19m长钢导管。导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，导管之间用法兰连接，顶部用短节与漏斗连接。用与导管内径相同大小的轻木料削成球

11、形用细钢丝挂于导管底部，作为先期隔水的措施。漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批砂的要求：Vd2h14D2Hc4h1=rwHwrc=(106)/24=2.5mHc=h2+h3=1+0.3=1.3m则：VO.2522.5/4+1.321.3/4=5.89-0.46=1.84m3,取2m3式中：V一首批混凝土所需数量(m3)；h1一井孔混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度(m),h1wHwcHC一灌注首批混凝土时所需井内混凝土面至孔底的高度(m),Hc=h2+h3;HW一井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；取6m,因地下水上升速度按6mmmin计，浇筑时间按12h计，孔底残留水1米。D一井孔

12、直径(m)；取1.3md导管内径(m)；取0.25wyc一水、碎容重；h2导管初次埋置深度，h21.0m;h3导管底端至孔底间隙，约为0.3m。故首批碎浇筑量2m随着碎的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到碎浇灌出桩顶30-50Cn1为止。浇灌过程中，应不断测探碎的浇灌高度与导管底部的高差，必须始终保持碎埋设导管不小于2-5m深。浇灌末期漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度取：h(PO+WHW)/YC=(150+102)/24=7.Imo为满足末期浇筑碎的要求，应使用吊车将漏斗吊离井口7米以上。碎宜可用碎输送泵输送到漏斗内。振捣用吊车提导管上下移动捣实。e浇灌水下碎必须作无破损检验。为此先在桩基钢筋部位布

13、置3根中47钢管，其平面按等边三角形布置。钢管上下口均以薄铁皮点焊封口，下口伸入桩底，上口冒出桩顶面40-50cm,中部与钢筋笼点焊连接。检测方法由检测单位确定。桩板墙施工方案一、工程概况混凝土抗滑桩施工桩号GK0+234GKO+261段右侧为斜坡路堤.填方边坡高度为20米,上覆2.57.Om含砾低液限粘土,下伏粉砂质泥岩,为了确保路堤的稳定,本段除对地基进行处治外,还对路堤桩板墙进行支挡、路堤顶部及下部铺设土工格栅。桩板墙设置于距路中线30.75米处，桩径采用2.OmX3.0m,桩间距为5米，沿路线法线方向设置。桩间采用3.5m长挡土板.抗滑桩桩基C25钢筋碎342/、桩柱C25钢筋碎186

14、mII级钢筋39264Kg声波检测管1563Kg、挖土105m挖石328m挡土板预制C25钢筋碎43.4mII级钢筋2238.7KgI级钢筋743.2Kg、M7.5浆砌片石6.5m3o三、施工方法1、抗滑桩施工施工准备a、测定桩位，平整场地，修建截排水设施。雨季施工孔口搭设雨棚。b、安装井架，立扒杆，安装3t卷扬机作为提升设备。c、备好各工具所需的机具、器材和井下排水、照明设施，并设置观测滑坡变形、位移标志。桩身开挖a、孔口部分开挖，根据其土质情况将孔口挖至13m深，立模灌注第一节钢筋混凝土护壁。次接在孔口1.0m高度范围内加厚至60cm,称锁口，用来防止下节孔壁开挖时孔口沉陷。锁口顶面要求平

15、整，略高出原地面。b、桩孔边挖边护。一般每节挖深23m立模灌注一节钢筋混凝土护壁已形成稳定框架。在石质风化破碎或有地下水出露地段，每节开挖InI左右，防止坍塌。为减轻开挖时对孔壁的震动，以风镐开挖为主，局部可配合风枪。石质较坚硬地段，采用风枪钻浅眼松动爆破。开挖顺序为先中间部分，后孔壁部分。c、护壁支撑。立模前先清除护壁上的浮土和松动石，护壁应避免在土石分界处和滑动面处分节。按设计标号和厚度灌注护壁钢筋混凝土，灌注深度超过2m时，采用串筒灌注。一般采用C15混凝土，壁厚0.20.3mo两节护壁间空隙用干硬性混凝土填塞密实。d、孔内排水。当桩孔挖至油水时，采用离心泵抽水。e、出硝。孔内人工装硝，使用扒杆作提升设备，人工小车运至卸硝点，统一采用汽车运至监理工程师同意的弃硝场。灌注桩身混凝土a、为防止孔内渗水，先在孔底用同级混凝土铺底2030cm;清除护壁上凸出部位和杂物，湿润护壁混凝土。在坍方地段的护壁有裂纹时应用风枪布眼压浆，以加强桩的抗滑力。b、安放钢筋笼，焊接固定。c、使用串筒或导管灌注桩身混凝土，机械振捣。灌注应连续进行，第一捣固层厚度不宜超过30cm。当滑体有滑动迹象或需加快施工进度时，可采用速凝早强混凝土。2、桩板挡土墙锚固桩施工根据设计资料，锚固桩位于无地下水