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1、标识和可追溯性控制程序1目的对原材料、包装材料、半成品、成品等进行标识，以识别物料的特性、检验状态，实现产品的可追溯性。2适用范围本程序适用于原材料、半成品到成品的产品标识及检验状态标识的控制，以及产品可追溯性的管理。3职责3. 1品质部负责标识和可追溯归口管理，以及检验状态的标识管理。4. 2生产部负责灌装、配料车间、包装车间以及原料、包装材料、成品仓库的标识管理。5. 3车间主管负责本车间的标识管理。3. 4仓管员负责本仓库的标识管理。4控制要求4. 1标识的方式：4. 11区域标识：如卸货区、待检区、成品区、备料区、合格品区、不合格品区、退货区等，由区域负责部门申请制作、悬挂标识，以及区
2、域划线。4. 12产品标识：物料标识标签。4. 1.3检验状态：合格（绿色标签）、不合格品（红色标签）、待检、报废、返工、让步放行等。4. 1.4物料标识标签应包含：客户/厂商、产品名称、产品型号、编号（批号）、生产日期、数量、保质期、检验状态等。4. 2原材料、包装材料的标识4.2. 1一般情况下，物料标识标签由供应商在每件外包装上统一标识（包装纸箱除外），若供应商没有贴物料标识标签时，由仓库负责做标识。6. 2.2原材料、包装材料到公司后，由仓库管理员负责指挥卸到指定的“待检区”。4.2.3原材料S包装材料经品质部检验合格后，由仓管员负责放置于原材料S包装材料仓库中相同规格的物料区，放置时
3、应利于“先进先出”；4.2.4领用原材料、包装材料时，应填写领料单，仓库管理员按单发料；4.2.5对于有质量缺陷的原材料和包装材料，仓管员应分开存放，并进行相关记录和标识，防止误用。4.2.6对于报废的原材料和包装材料，仓管员应分开存放至隔离区，做好标识、防止误用。4.2.7对于需要退回供应商的原材料和包装材料，仓管员应转移至退货区，防止误用。4. 3生产过程的标识4.3. 1配制车间负责填写内料生产记录单，记录各类原材料的名称规格（或代码）、用量、批号等信息，并填写半成品批号。4.3.2在盛装内料的容器/桶上，应帖物料标识标签，标识内容应包括：单号、产品名称/型号、生产批号、生产日期、数量、
4、保质期、检验状态等。4.3.3制造过程中的生产、质量控制原始记录中，均应有半成品批号体现，以保持产品的可追溯性。4.3.4生产过程中发现的不合格品，统一转移至不合格品区，防止误用。4. 4成品的标识4.4. 1成品的标识由作业人员按照要求在每件产品外箱上作好标识，要求标识正确、清晰。4.4.2成品经检验员检验合格后，仓管员负责放置于成品仓库，放置时要按订单批号堆放、标识。4.4.3成品标识要符合我国及进/出口国法规的要求。4.4.4成品出库时，销售部开具装柜单（出口）、销售清单（内销），仓管员填写出库单，仓管员按单发货，并记录出库单号。4.4.5对于顾客退回的成品，在处理前，应转移至待处理区并
5、进行标识，防止误用。4.5产品可追溯性控制4.5.1产品追溯由品质部负责，追溯可采用正向追溯和逆向追溯二种形式，在发现原材料、包装材料、生产过程中有质量问题时，往往采用正向追溯的方式；反之采用逆向追溯的方式。4.5.2正向追溯：a）通过销售部的订单资料追溯成品顾客的信息和成品批号（订单号）。b）通过原材料、包装材料的采购单，以及原材料、包装材料的材料入库通知单、原料检验记录表、包材检验记录表和供应商提供的交付票据追溯到原材料的相关信息。c）通过原材料、包装材料的物料标识卡、领料单，追溯到原材料、包装材料的使用信息。d）通过配料生产记录单，追溯到各类原材料的投料信息，以及原料的批号。e）通过首检
6、确认单、生产过程记录表，追溯到成品批号与半成品内料批号的对应信息。f）通过巡检记录表追溯到半成品生产过程的质量信息。g）通过成品检验记录，追溯到成品检验的质量信息。h）通过班组日报表、生产日报表，追溯到相关产品的生产信息。i）通过装柜单（出口）、销售清单（内销）、出库单，追溯到成品出库的相关信息。4.5.3合作外销及品牌方产品可追溯性控制：a）合作外销及品牌方产品，若客户要求以他们的批号规则打码/喷码时，则成品批号以客户批号编码规则为准，具体成品批号由业务部提供，为防止批号规则太多，出现管理混乱，半成品料体批号使用我司内部编码规则；文件记录时，应注意半成品批号和成品批号之间的转换。b）合作外销及品牌方产品，若客户没有批号规则要求但要求打批号/喷码时，则以我司内部编码规则为准。c）合作外销及品牌方产品，若客户没有批号提供，也不需要打批号/喷码时，用于追溯性文件记录时，以半成品/半制品料体（内容物）批号，作为批记录追溯依据。5记录 物料标识标签 配制生产记录单 生产过程记录表
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