现场仪表常见故障问题及解决方法.docx

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1、现场仪表常见故障问题及解决方法目录1 .编者按12 .现场仪表故障分析原则13 .先检查现场仪表，后检查显示仪表24 .温度计35 .压力表36 .流量计47 .液位计41 .编者按无论哪类仪表出现故隙，我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件，了解该仪表本身的结构特点及性能;维修前要与工艺人员结合，分析判断出仪表故障的真正原因;同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能，维修过程中要尽可能保持工艺稳定。今天主要来讲讲常见的四大表温度计、压力表、流量计、液位计现场仪表的故障分析。2 .现场仪表故障分析原则1）发现仪表参数有些异常，首先与工艺人员结合，从工艺操作系统和现场仪表系统两方面

2、入手，综合考虑，认真分析，特别要考虑被测参数和控制阀之间的关联，将故障分步分段判定，也就很容易找出问题所在，对症下药解决问题。2）首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。3）在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。4）如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机

3、系统，灵敏度非常，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。5）变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最，此时的故障也常在仪表系统。6）故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。7）当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。8）总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化

4、，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考、仔细分析，检查原因所在。3 .先检查现场仪表，后检查显示仪表首先检查现场仪表的保护外壳和测温元件是否损坏是否有水，热电偶和热电阻端子接线是否松动，执行机构是否卡滞或缺油，问题可以解决。压力和差压变送器异常首先排放并冲洗脉冲管检查三阀组和其他阀门是否堵塞和泄漏。流量变送器可关闭三阀组的高、低压阀打开平衡阀，观察零位是否正常：在开表状态下，快速切换正压管道的排污阀，输出电流应沿下降方向变化快速切换负压管道的排污阀门，并且输出电流应在增加方向上变化；如果电流变化正常，则变送器没有重大问题：关闭液位变送器三

5、阀组高低压阀，打开平衡阀，观察变送器输出电流是否正常此电流与迁移有关。当压差为零时，输出电流应为20mA；当压差为零时，输出电流应小于4mA。对于具有负迁移的变送器，当仪表打开时，快速切换正压管道的排污阀输出电流应朝着减小的方向变化；快速切换负压管排污阀，输出电流应朝增大方向变化电流变化正常，变送器无大问题。在上述检查之后，如果在打开和关闭排污阀时输出电流发生变化，应立即关闭阀门，以免冷凝液排放过多。显示仪表的故障判断是有规律的。温度参数滞后大，温度显示值不会突然改变。温度显示突然达到最大值或最小值。如果一次元件的问题消除，则是显示仪表的故障。温度控制系统波动很大，可能是P1D参数设置不当，或

6、执行器存在机械问题。压力显示不波动或变化缓慢导压管和阀门堵塞消除，即显示有问题。流量记录仪不会像直线一样波动，但仪器有故障通常，流量参数的波动较大，参数的或多或少变化应反映在记录曲线上。如果怀疑DCS或记录器的显示参数存在问题，观察现场的其他仪表，查看两个显示之间的差异，以确定故障。4 .温度计（1）温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（亳伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。（2）温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。要从接线口、导线拐

7、弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。（3）温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。5 .压力表（1）压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。冬季介质冻也是常见现象。变送器本身故障可能性很小。（2）压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。参与调节的参数要主要检查调节系统。6,流量计(1)流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏(零点太

8、低。；显示有问题;线路短路或断路;正压室堵或漏;系统压力低;参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。(2)流量指示最大：主要原因是负压室引压系统堵或漏。变送器需要调校的可能不大。(3)流量波动大：流量参数不参与调节的，一般为工艺原因;参与调节的，可检查调节器的PID参数;带隔离罐的参数，检查引压管内是否有气泡，正负压引压管内液体是否一样高。7 .液位计(1)液位突然变大：主要检查变送器负压室引压系统是否堵、泄漏、集气、缺液等。灌液的具体方法是：按照停表顺序先停表;关闭正负压根部阀;打开正负压排污阀泄压;打开双室平衡容器灌液丝堵;打开正负压室排污丝堵;此时液位指示最大。关闭排污阀;关闭正负

9、压室排污丝堵;用相同介质缓慢灌入双室平衡容器中，此时微开排污丝堵排气;直至灌满为止，此时打开正压室丝堵，变送器指示应回零位。然后按照投表顺序投用变送器。(2)液位突然变小：主要检查正压室引压系统是否堵、漏、集气、缺液、平衡阀是否关死等。检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器，开排污阀，检查排污情况(不能外泄的介质除外)。(3)总控室指示与现场液位不相符：首先判断是不是现场液位计故障，此时可以人为增大或降低液位，根据现场和总控指示情况具体分析问题原因(现场液位计根部阀关闭、堵塞、外漏易引起现场指示不准)。可以通过检查零点、量程、灌液来恢复液位正常。如果仍不正常，可通知工艺人员现场监护拆回变送器打压调校。(4)液位波动频繁：首先和工艺人员结合检查进料、出料情况，确定工艺状况正常后，可通过调整PID参数来稳定。具体方法是：调节阀投手动状态，先调整设定值与测量值一致，使液位波动平稳下来，再慢慢调整调节阀开度，使液位缓慢上升或下降，达到工艺要求，再调整设定值与测量值一致，待参数稳定后调节阀投自动。