生产过程控制程序.docx

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1、生产过程控制程序1目的通过合理安排生产排程并对其实施控制，使公司产品生产过程处于受控状态，提高生产效率，确保生产任务及顾客的合同按时履行，满足顾客要求。2范围适用于对产品生产信息的传递、生产技术准备、生产进度、质量、人员资格、配置生产设施、测量设备、现场管理及产品检测活动、产品交付和交付后的活动、特殊过程确认、标识和可追溯性、客户及供方财产管理、产品防护等过程的控制。3职责3.1 销售部负责顾客产品要求信息的编制、传递、调整和控制工作；负责产品的交付及售后服务组织工作，并对使用的顾客财产归口管理。3.2 生产部负责生产调度和生产排程及产能进度控制，进行现场管理，并对使用的生产设施进行日常维护保

2、养。3.3 技术部负责编制必要的作业指导书和相应的工艺规程。3.4 品质部负责产品制造过程质量监视和测量，实施状态标识及可追溯性控制。3.5采购部负责及时采购生产所需的原材料零部件并负责供方财产的管理。3.6仓库负责按生产排程及时做好发料。4程序4.1 产品信息和文件4.1.1 销售部组织评审与顾客签订合同后，传递顾客的订货信息，明确顾客订货的产品型号、规格、数量及交付日期。4.1.2 生产部根据销售部传递的产品销售订单要求的出货信息，根据采购物料周期及库存情况，编制生产计划排程做好生产准备。4.1.3 生产部在编制生产计划排程时，应充分关注生产车间的人员、设备配置、实际产能等合理下达生产指令

3、，确保在交货期限的前两天完成作业计划。4.1.4 生产部根据生产计划排程，开领料单安排人员到仓库领料。4. 2技术准备4.1.1 技术研发部按照产品编制生产工艺流程图，明确各系列产品的生产工艺流程及重点控制的工序。4.1.2 技术部应将生产车间生产产品的技术文件、作业指导书发放到位，明确生产工艺技术要求。4.3生产准备1.1.1 3.1根据产品加工要求，生产部负责配置适宜的生产设备和工装夹具。操作人员负责设备的日常点检，负责生产设备的人员定期维护保养及故障排除，确保设备状态完好，以满足生产能力。1.1.2 车间应配置掌握生产技能的操作人员，新员工必须经培训上岗；对关键工序和特殊工序的人员应经过

4、专门培训。1.1.3 生产部根据生产计划排程要求，均衡按排落实生产分工，同时按生产计划排程要求，将生产任务分解到相关班组及加工工序。1.1.4 生产部生产人员应按规定要求领取加工材料或零部件并核对数量，根据有关技术要求进行加工。4.4生产进度控制4.4.1 生产部应明确生产部门完成生产任务的时间。并对实际完成的生产时间填入生产进度跟踪表上。4.4.2 对于影响生产计划进度的必须由生产部在生产进度跟踪表上予以记录，必要时及时调整进度安排，以确保按时交货。4. 5生产过程控制4.1.1 车间组织生产加工必须严格按规定的工艺进行，遇异常情况应及时报告主管，处理不了的技术工艺问题报技术部，由技术研发部

5、分析处理。4.1.2 生产加工的有关技术文件按文件记录控制程序的规定，由技术部向车间提供，车间使用的技术文件由车间负责控制和管理，保持技术文件与生产产品的一致性。4.1.3 为防止人为错误，在产品生产过程中，操作人员应做好自检，工序间互检，检验员专检。所有检验或试验应按产品放行控制程序的规定执行，对于过程中发现的不合格品，由检验员记录在过程检验记录上，以便月度统计，同时做好标识、隔离，按不合格品控制程序规定执行。4.1.4 需外协加工的半成品，PMC专员填写委外加工审批单，批准后通知仓库开具材料出库单，外协加工质量由品质部实施进货检验。4.1.5 生产过程中车间使用的材料（零部件）发现材料或零

6、部件不合格，应通知品质部进行鉴定，并按产品放行控制程序的规定处理，需要补料，由车间开具领料单，注明补料原因后到仓库领料。涉及零部件需要采购的，按采购管理控制程序执行。4.5.6生产现场管理4.5.6.1对生产车间的现场管理，应满足以下要求：a）车间生产设备、设施、作业环境实施6S管理，确保作业路线流畅；b）车间现场在制品实施标识控制和质量跟踪；c）所有产品的检验状态明确，不合格品隔离；d）与生产无关的物品不准带入作业现场；e）坚持安全生产、无消防等事故隐患。4.5.6.2车间主管必须将现场管理的要求及时传递到每位员工，确保管理要求得到实施，并做好日常检查督促工作，发现问题及时解决。4.5.6.

7、3人事部定期组织相关部门或人员进行安全消防考核及检查。4.6特殊过程确认4.6.1特殊过程的识别通常特殊过程是指生产和服务提供过程的输出不能由后续的检测加以验证或仅在产品使用或交付后问题才显现的过程。4.6.2对于特殊过程的确认通常按以下要求进行：4.6.2.1技术部组织对车间特殊过程实施定期的能力认可。4.6.2.2行政人事部会同技术、生产对特殊过程操作人员组织技能培训并进行资格鉴定。4. 6.2.3品质部对特殊过程识别并实施必要的检验。4.6, 2.4当特殊过程涉及的设备、人员、工艺、材料及作业环境发生变化时，技术部组织有关部门进行过程的再确认。4. 6.2.5通常情况下每年（间隔12个月

8、左右）技术部会同车间，进行一次特殊过程的确认，确认内容应包括人员、设备、工艺参数验证、过程监控的有效性等，建立并保存特殊过程的确认记录。4.7生产统计、分析改进4.7.1 生产部每月对生产进度跟踪表进行分析，包括车间各生产过程存在的问题，包括对产品生产材料（零部件）消耗定额、标准工时的执行结果等，针对发现问题，必要时组织开展纠正措施，以便实施有效改进。4.7.2 根据车间的生产完成情况，应对车间的生产进度跟踪表进行跟踪，做好在制产品的动态统计，以便了解生产进度情况，发现异常应及时反馈。4.7.3 生产部根据统计数据若发现异常情况或未按要求完成的，则分析原因提出解决处理办法，及时调整生产进度安排

9、，必要时采取纠正预防措施。4. 8产品标识和可追溯性4.1.1 品质部负责产品实现过程标识及可追溯性要求的确定。4.1.2 标识对象包括成品、半成品，状态标识有：合格、不合格、待检、报废。采用挂牌、分区、颜色标签（绿色：合格；红色：不合格）等标识。4.1.3 采用生产批次、日期等对产品的可追溯性标识，对质量异常进行跟踪。4.9 产品放行、交付及交付后的活动控制4.9.1 生产部在品质部完成对生产成品的所有检验试验活动后，依据确认合格的成品检验报告，填写成品入库单，办理成品入库。4.9.2 成品仓库依据销售部开具的出货单，选择货运代理商，核对数量规格办理发货手续，并确认产品交付后的回单，报财务部

10、核帐。4.9.3 销售部负责产品的售后服务，负责顾客的收货确认，信息反馈受理，现场服务、退货处置等联系，具体按合同评审及交付控制程序、客户评价及退货控制程序的有关规定执行。4.9.4 因运输原因不能如期交货的，由销售部协调做好处理工作。4.9.5 销售部对因错发退回的产品，办理产品退货手续，重新组织发货。4.9.6 品质部、生产部、技术部应配合做好退回产品的质量分析及返工维修工作，按不合格品控制程序的有关规定执行。4.10 顾客及供方财产控制4.10.1销售部对接收到的顾客财产，如图纸、样品、加工素材等转交给技术部进行验证，使用中发现异常、不适用、损坏、丢失等应及时向顾客反馈。4.10.2采购

11、部对供方提供的财产作出识别，做好登记，并通知仓库及使用车间。使用中发现异常、不适用、损坏、丢失等应及时向供方反馈。4.10.3生产车间对领用的顾客或供方财产，加工中应妥善保管，做好防护工作，如发现异常情况，反馈到销售部或采购部，及时报告给顾客或供方。4.10.4技术研发部对顾客提供的图纸、样品等，应妥善保管，使用发现异常及时反馈销售部向顾客报告。4.11产品防护4.11.1公司制定仓库管理制度明确仓储管理要求。管理应包括贮存环境、出入库手续、物料标识、消防安全及定期盘存等。4.11.2公司配置并使用适宜的搬运及周转器具，坚持文明装卸，保持物品转运中的有效防护。4.11.3 生产班组对于领用的原辅材料、生产过程中的半成品、成品在存放和工序流转间歇中，应妥善保护，按规定区域放置。生产过程中发生的不合格品，应及时隔离并明显标识。4.11.4 销售部根据顾客要求明确产品包装技术要求，生产部应按要求对产品实施合理包装，包括使用适宜的材料、方法及标识，有效防护产品不受损失。5相关文件合同评审及交付控制程序产品放行控制程序不合格品控制程序仓库管理制度6记录 产品销售订单 生产进度跟踪表 巡检记录表 采购订单 成品检验报告