房建施工方案与技术措施.docx

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1、施工方案与技术措施根据本工程的结构特点和设计要求对各分部分项工程采取相应的施工方法和技术。(一)、基础工程施工方案施工准备(1)、地质勘察报告、桩基施工图已收集齐全。(2)、施工场地范围内的障碍物已拆除。场地按施工要求平整，并设置排水措施；施工用水、用电线路已铺设；临时设施及道路已修建。(3)、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点，放线工序完成后，办理预检手续。(4)、机具设备已齐备，并已维修、保养，处于完好状态。(5)、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。(6)、有关人工挖孔桩施

2、工批准文件等手续的证明文件，如人员资质，上岗证，施工人员意外保险单凭证。(7)、现场临时水电已经做好平面布置，满足施工要求。1、人工挖孔桩施工工艺流程室的承台、地梁的垫层及砖模施工完成，做好排水设施后，再进行人工挖孔桩施工。2. K放线定桩位及高程在场地己经三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，经有关部门进行复查，办好预检手续后才开挖。2.2、 开挖第一节桩孔土方开挖桩孔从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，

3、然后扩到周边，并控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，以0.51.0m为宜，每天挖土进深不得大于1.0米。2.3、 支护壁模板附加钢筋在不利土层处，为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔设置现浇钢筋混凝土井圈。井圈护壁采用钢模板，厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均按设计图纸要求，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm,在粉细砂层等不利土层须加直径8的拉结筋，每节护壁均在当天连续施工完毕。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用，模板之间用U型卡具、扣件连接固定，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设水平支撑。第一节护壁以高出地坪面20OnUn,便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均标定

4、在第一节护壁上口。2.4、 浇筑第一节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后立即浇筑混凝土，护壁混凝土强度为C30,钢筋用三级，护壁最厚处225,最薄处150,确保孔壁的支护的可靠性。检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。2.5、 架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。要求搭设稳定、牢固。地面运土用手推车或翻斗车。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从

5、第二节开始，利用提升设备运土,桩孔内人员戴好安全帽，栓好安全带并有吊麻绳引至地面。桩孔挖至规定深度后，用支杆检查桩孔的直径（包护壁厚度）及井壁圆弧度，上下垂直平顺，修整孔壁。先拆除第一节支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为IOOn1m的混凝土浇筑口，接口处捣固密实。护壁混凝土强度达到1kNmm2后方可拆护壁模板。2.6、 浇筑第二节护壁混凝土混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。逐层往下循环施工，将桩孔挖至设计深度，清除虚土,检查土质情况，桩底支承在设计所规定的持力层上。2.7、 检查验收成孔以

6、后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，请有关部门如甲方、监理、设计等验孔，合格后封底。并做好施工记录，办理隐蔽验收手续。2.8、 吊放钢筋笼钢筋笼放入前先绑扎好砂浆垫块，按设计要求主筋净保护层厚度为70mm；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，采用双面焊接，接头错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。浇筑碎前要将孔底积水抽干，不得在孔底有积水的情况下强行浇筑。2.9、 浇筑桩身混凝土桩身混凝土坍落度一般取80100m

7、m,采用商品碎。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。不准在井口抛铲或翻到手推车将碎直接倒入井孔内，浇筑混凝土时连续进行,分层振捣密实。分层高度不大于1.5m0混凝土浇筑到桩顶时，适当超过桩顶设计标高500800高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插筋保持设计标高尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。2.10、 10质量标准(1)、原材料使用前必须经检验合格，并有出厂合格证书。混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准的规定。钢筋焊接接头必须符合钢筋焊接及验收要求的规定。(2)、孔圈中心线和桩中心线重合，轴线的偏差不得大于20mm

8、,同一水平面上的孔圈两正交直径的极差不得大于50mmO(3)、成孔深度和终孔岩土,必须符合设计要求。桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。(4)、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。(5)、护壁混凝土厚度及配筋，按设计规定厚度不得小于设计厚度，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于50mm。(6)、每节护壁几何尺寸均需由监理单位验收。(7)、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，35倍钢筋直径区段范围内接头数不得超过钢筋总数的一半，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。允许偏

9、差项目：序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼主筋间距(mm)10尺量检查2钢筋笼箍筋间距(mm)20尺量检查3钢筋笼直径(mm)10尺量检查4钢筋笼长度()50尺量检查5桩径偏差(nun)现浇混凝土护壁50拉线和尺量检查6垂直度允许偏差()现浇混凝土护壁0.5拉线和尺量检查7桩位允许偏差(mm)现浇混凝土护壁50拉线和尺量检查注：桩径允许偏差的负值是指个别断面；检查数量：按桩数抽查10%,但不少于3根。2.11、 11、桩基础保护(1)、已挖好的桩孔必须用钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。(2)、已挖好的桩孔及时验收合格封底后放好钢筋笼，并及时浇筑混凝土，间隔时间不得

10、超过4h,以防塌方。由于存在砂层、砂质粘土及砂岩，有地下水的桩孔随挖、随检、随放钢筋笼、随即将混凝土灌好，不得长期水浸泡，以免塌孔。(3)、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，必须有保护层垫块，不要碰坏孔壁。串桶垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。(4)、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。(5)、桩头外露的主钢筋需妥善保护，不得任意弯折或切断。(6)、桩头在强度没有达到5MPa时不得碾压，以免桩头损坏。(7)、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。(二)、混凝土工程混凝土部分采用商品混凝

11、土，采用固定泵和汽车泵结合浇筑。基础施工强度较大，施工时要合理组织施工；基础混凝土防止因水化热和收缩出现裂缝仍为重点，覆盖和保养不容忽视。基础混凝土在施工时应采用低水化热水泥，掺外加剂或用混凝土后期强度等措施降低水泥用量，控制浇灌速度，做好早期养护，在本工程中显得尤为重要。在施工基础梁时，安装及设备管道的预留、预埋及留洞位置应正确，混凝土施工与安装应互相配合，仔细核对图纸，以免遗漏或差错。(1)泵送混凝土浇筑前的准备：清理施工临时道路，便于固定泵车就位及混凝土运输车的行驶畅通，浇筑前将机械调试，确保运转正常。(2)确定混凝土浇筑方法混凝土浇筑时，分段分点。泵送正式开始前，先试送，检查输送管接头

12、口有无泄漏，发现有泄漏情况，应及时将接头处作密封处理，以防爆管；然后在正式泵送；浇筑时以一个坡度分层浇筑，循序渐进，一次到顶。严格分段分点浇筑，使混凝土自然落下，形成斜坡，然后一皮皮向上均匀上升。每层间隙时间应控制在初凝时间之内，以防止产生水平及垂直施工缝。混凝土卸入泵的受料斗后，应在泵送同时利用泵的搅拌叶片对混凝土进行搅拌。泵送混凝土过程中，应随时观察压力表的变化，压力不能超过系统溢流压力的75乐超过时及时减小泵送排量。泵送时应尽量减少停泵，对不可避免的长时间停泵，应关闭泵的原动力源，每隔1015分钟应作几次正反泵运转。超过30分钟停泵或管路堵塞，要将混凝土反泵抽出，再作混凝土泵送处理。液压

13、系统油温超过80度，应及时采取注水降温等措施。因堵管原因，拆卸管路时，首先应反泵消除管内残余压力，防止混凝土、砂浆喷出伤人。振动棒采用中50、70直径。振动棒插入混凝土必须上下重叠，插入下层混凝土内深度不小于50mm,操作要做到“快插慢拔”，每振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈沉浮浆和不再沉落。振动时应避免碰撞钢筋、模板、管道、预埋件等；在浇捣前应清除杂物，尤其将施工缝清理干净，防止积水。钢筋铁锈与污垢、污渍清除干净，浇水湿润。浇捣混凝土时，应经常检查模板、支撑、钢筋、埋件和预留洞的情况，若发现有变形、位移时应及时采取措施处理。在整个过程中。应连续浇捣，合理组织人员及施工流向材料的供应，施工机

14、械应与现场浇筑人员密切配合，使混凝土浇捣工作顺利进行。(3)、砂工程施工a、水泥要求接收水泥时要连同水泥出厂检验报告，一并交付验收，并要核对其数量，交付日期以及代表样本的最新测试结果。然后对各种不同时期浇灌过程中的使用，水泥进场后使用前要求先取样试验，检验安定性及强度。进场后超过3个月的水泥重新试验。b、粗、细骨料要求选用石子、砂子、颗粒大小要符合配合比试配要求。石子应具有良好的颗粒形状，细长或片状的石粒应不多于10%,质地坚硬，砂子的质量要符合施工规范规定的中、粗砂要求。防渗碎砂含泥量不大于3%,石子含泥量不大于1%。C、外加剂的选用。视工期具体情况进入冬季掺入早强剂，以提高碎的早期强度防止

15、冻害。(4)本工程所用配合比均由实验室预配优选后确定，试配结果报送业主和监理。基础主体碎采用现场搅拌砂坍落度控制在3-5Cm之间，采用粒径小于2cm的石子，砂采用中砂。碎中使用的外加剂均为认证产品，外加剂的性能或种类报送监理工程师认可。(5)校浇筑前的准备工作对全体施工人员进行技术、操作交底。请有关人员检查模板及支撑。自检合格后组织监理人员对隐藏部位、项目进行验收，并填好隐藏验收记录，严格执行碎浇筑审批制，检查碎浇筑设备的完好性(6)碎施工控制裂纹的技术措施。a、降低水化热，选用低水化热或中水化热的品种的水泥配制碎。b、加强施工过程中温度控制，在碎浇筑后，在碎表面采用塑料薄膜保湿，并控制好内外温差，内外温差控制在25。C以内。(7)碎的振捣碎均采用插入式振动棒，振动厚度不能大于振动棒长度。移动距离不大于40cm。在振捣上一层彼时应插入下层砂中50In1n左右，从而消除两层之间接缝。为增强碎的密实度和提高抗裂性，流淌坡脚必须振捣密实。(8)试块留置原则每一施工段的每一施工层或每拌制100盘且不超过100立方米的同配比碎或每工作班拌制的同一配合比的碎不足100盘时，取样均不得少于一组标养抗压试块，并根据需要留置适量同条件养护的试块。对于有抗渗要求的每500立方米(包括不足5