详解车间生产的七大浪费及解决方案.docx

《详解车间生产的七大浪费及解决方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《详解车间生产的七大浪费及解决方案.docx（8页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、详解车间生产的七大浪费及解决方案丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。01库存浪费库存是万恶之源，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。例如，生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等。其产生的原因主要是：企业认为如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。7摩存是万恶之源，过多库存不仅占用空间和资金，而且还会产生大盘不必要的搬运、堆积和寻找浪费、G存是企业的（遮羞布；它所撞蔡的向康包括设备不良、机械故障、产

2、品不改、箝产殖模时间过长、解决方法主要是：提振需求、减少差异源。具体就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。02等待的浪费在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的高危时段。解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。03动作的浪费在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值，都可称为动作浪费。例如，单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过

3、大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换状态、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。消除动作浪费的三个主要改善方向为:取消不必要的动作；组合两个以上的动作；放置物品时遵循先进先出原则。（脚部动画一只脚悬空移动半步移动半步踮脚站着不动（物品移动）上下、左右反转改变方向保管（岖干动作上身摆动拉扯伸大哥大幅度动作手部动作:单手作业更换反复长距离取物【眼部动作:瞄准看不清楚选择确认J-一，取消不必要的动作.合两个以上的动作放置物品时“簪先进先出原则使用了两个也久,只演为次烟装后弁地装在定片器内，一曦就能，出散以后.以速抑状寺博到下一道工序

4、.一存放台储制施,取出零都”列人口正向不,方便型2-取出零部件均移动60cm,先迸先由微用修 rz=q解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。04生产过剩的浪费生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。生产过多主要是由生产不均衡所造成的。出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理，白白丢掉了改善的突破口。如果生产过早，一年内干完了三年的活，那么就等于产生了两年时间

5、的库存。这种情况不能说明生产效率高，反而说明生产管理混乱、劳动定额不合理和生产不均衡等。生产过剩（生产过早解决办法：遵循JIT生产的原则，只把需要的产品，在需要的时候，按需要的量生产出来即可。05不良品浪费不良品浪费是指持续生产出不合格产品，在产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费。如果不良品流向市场，则会引起顾客的投诉和产品召回等更大的损失。消除不良品浪费的两大改善方向为：生产工序中抓品质，绝不让不良品流向下一道工序，目标是做一批产品就合格一批产品，追求质量的零缺陷；如果产生不良品，应立刻中断生产线，多问五个WHY,及时找到不良产生的真正原因。（消除不废品浓费的两大改方媪久

6、生产工序中损品防，绝不让不良品流向下一道工序。2如果产生了不良品，应立刻中断生产线，多向五个WHY,及时找到不良产生的真正感因。解决方法：做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。06搬运的浪费搬运动作遍及生产活动中的各个流程，包含放:堆积、移动、整理等动作，但是搬运并不能产生附加价值，所以它本身就被认为是一种浪费。搬运包括原材料和零部件向下工序搬运、临时放置场地的搬运和把堆积的物品放到手推车上的搬运。其中，设备布局不合理、生产线布局不合理、工序流程不合理等是造成搬运浪费的主要因素。爆材舁和与数件向下一道工序累退格吃放“方雄的今运能地积的初品放到手推车上的今运.J解决办法：应从合理布局入手，尽可能减少搬运。07过分加工浪费过分加工浪费是指加工质量或精度超过了下道工序需求或客户需求而造成的过度加工的浪费。例如，没完没了地修饰，频繁地测试、分类、检测。这些白白浪费了过多的工时、原材料和设备损耗等。在降低过度加工浪费的过程中可以对一些工序可以省略、合并或简化等。频繁地测试、检测就没了地峥必要的作业工（过分加工浪费改善案例,无百家管建解决办法：深入了解客户需求和价值评价标准、评价方法，合理设计质量要求和工艺流程等。