桩板现浇挡墙施工工艺方法.docx

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1、桩板现浇挡墙施工工艺方法一、 测量放样1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于0.5%o3、监理单位办理交桩、交点手续，共同进行桩点具体位置的确认，根据业主提供的坐标点、加密控制网、图纸会审后的桩基平面图，用全站仪测设孔桩轴线的桩位，并作出明显标志及固定的复测标志,经有关部门复核验线后，进行桩基开挖，并作出轴线、标高记号，以便在施工中随时可以校正。.二、成孔设计1.5m桩19根。1、钻机就位：通过自身履带行驶至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整；2、埋设护筒：钻机就位后，在测量和施

2、工人员的指导下，钻尖对准机位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。永久性护筒采用钢质护筒，壁厚14mm,内径L6m,护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径30cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为24m；护筒中心屿桩中心的平面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于0.5%,钢护筒顶宜高出施工地面 0. 3mo3、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知并进行钻进成孔。三、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。有条件限制

3、时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不得小于孔径的46倍。桩基孔深采用端部挂有铁块的测绳进行测量，保证桩基深度比设计深度长200mm。四、钢筋笼加工及运输(1)钢筋笼采用长线法在台座上统一制作，台座上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时，钢筋连接按图纸要求进行施工；桩身主筋与箍筋必须焊接牢靠，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm,采取设置混凝土保护层垫的形式确保钢筋笼保护层厚度，成品垫块保护层垫块采用桩身同标号混凝土

4、垫块，垫块大小根据保护层厚度而定，须满足主筋混凝土保护层厚度的要求，垫块沿钢筋笼长度方向每间隔2m,根据桩身截面大小四周均匀布置4-6个垫块。垫块按照要求交叉布置，保证垫块数量不少于4个/肝。直径16mm及以上的钢筋应采用剥肋滚轧直螺纹连接，对长度W9m的桩基钢筋笼采用单节段，大于9m采用基本节长9. 0m+调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工。(2)钢筋下料钢筋采用切断机下料，钢筋下料前检查端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm,以确保钢筋端面与

5、钢筋轴线垂直。必须采用无齿锯进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。(3)丝头加工根据所加工的钢筋直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，滚丝轮与加工钢筋直径关系如下表所示。表1滚丝轮与加工钢筋直径关系滚丝轮外径078. 2 69.4加工钢筋直径16222532螺距2. 53.0按照钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸，调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工的规定。使用钢筋剥肋滚轧直螺纹及将连接钢筋的端头加工成螺纹，同时采用水溶性

6、切削冷却润滑液；钢筋丝头加工完成后，操作者对加工的丝头进行质量检查，钢筋丝头宜满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规应能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。每加工10个丝头用通止环规检查一次，并剔除不合格品和不合格丝头，经操作人员自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%且不少于10个，当合格率低于95%时，应加倍抽检，复检仍小于95沆应对钢筋丝头全部检验。对检查合格后采用专用的钢筋丝头保护帽进行保护，防止螺纹钢筋在搬运过程中损坏或污染。（4）钢筋连接连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋

7、规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，接头采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外漏螺纹不宜超过2p,对无法对顶的其它直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。钢筋笼分节处使用长短丝接头连接，先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等,且不超过2个完整丝扣（加长螺纹除外

8、）并符合直螺纹质量检验标准。安接头安装后采用扭力扳手校核拧紧力矩，最小拧紧力矩值应符合下表要求。表2最小拧紧力矩表钢筋直径（mm）W1618 2022 2528 3236 40拧紧扭矩（N.m）100200260320360为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错开接头，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外,其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头。（5）钢筋笼在加工场采用汽车吊对称两点平吊至运输车车架上,由于本项目钢筋笼为矩形截面结构，运输过程中不会产生滚动现场,吊放入车后两侧直接采用方木顶紧，防止运输过程中左右移动导致钢筋笼骨架变形。运输至现场后用汽车吊

9、吊至临时存放平台，临时存放平台上铺10cm方木，方木间距2-2.5m,钢筋笼上方使用塑料彩条布覆盖。五、钢筋笼安放钢筋笼加工成型好报监理检验，经验收合格后方可起吊。钢筋笼起吊采用两端斜吊方式，主吊采用75t （适用于15-25t的钢筋笼）和50t （适用于6T5t的钢筋笼）汽车吊，起吊时用吊车大钩分4点固定钢筋笼顶端;辅吊采用25t汽车吊，副钩分4点吊装钢筋笼底部。主、辅吊车同时将钢筋笼吊起，平缓吊运，辅吊车将钢筋笼底部移动至桩位，主吊车提升，直到钢筋笼竖直立于桩位上方时，辅吊车松钩，汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。（1）首节钢筋笼吊装：钢筋笼在现场加工完成后，用汽车吊通过

10、吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，采用4点吊法，用2根120工字钢穿入钢筋笼顶端箍筋下，让钢管承受钢筋笼的重量，然后进行下节钢筋笼吊装。（2）钢筋笼接长：吊起第二节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋（先找出制作时两根同样标记的主筋对接），上下节主筋用直螺纹套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。直螺纹套筒连接对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用单面邦条焊的焊接方法解决，单面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。（3）检测管接长：为了检验桩基质量，1500mm灌注桩每根桩身埋设

11、3根57*4mm的检测管，02000mm及2500mm灌注桩每根桩身埋设4根中57*4nmi的检测管。检测管与钢筋笼半成品一同转运出场，检测管每8m一节，接头处用076*10钢管焊接，检测管下端用钢板焊牢，并要求不漏水，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固，检测管顶高出基桩顶面20cm,检测管连接完成必须注满清水，并观察该节检测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后方可进行下节安装。（4）钢筋笼定位及固定：钢筋笼接长完毕下放到位后，在顶口位置根据偏位，并在前后左右4个方向设置4根短钢筋与钢筋工具笼焊接定位，以确保钢筋笼垂直不偏位，保护层符合设计要求，同时采用型钢将钢筋笼在孔口固定牢

12、靠。（5）防止钢筋笼上浮具体措施1）用活动刚性压杆固定钢筋笼。在混凝土灌注过程中，首先将两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。当混凝土灌注使钢筋笼上浮时，钢管就会通过笼顶的“笼头形”距离调节段向钢筋笼提供下压力（人为加压），使钢筋笼处于受力平衡的状态,从而使钢筋笼无法上浮。2）混凝土浇注用导管的直径又不能太小，也不能太大。若太小，将无法满足混凝土灌注时初始浇灌量和浇灌速度的要求；若太大，将会使导管外壁与钢筋笼之间的环状间隙太小，极易发生挂笼。3）严格控制混凝

13、土质量及灌注规程混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合质量控制和灌注时间的要求。 合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升高度或减少混凝土的出料量；当混凝土面已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土，当混凝土面进入钢筋笼1-2m时，导管埋深应控制在2- -3m之间。 合理控制混凝土上返速度。在混凝土灌注过程中，可通过减小漏斗活门的开启度来延长混凝土的灌注时间，也可通过降低漏斗装料量来减小冲压力。4)泥浆控制措施在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。为了满足泥浆含沙量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要求泥浆池的容积具备一

14、定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜泥浆,使孔内残留的岩粉和钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。为了保持孔壁稳定，避免发生掉块或孔壁坍塌等现象，进而避免在混凝土面形成“垫层”，在施工中和混凝土灌注前，应合理控制泥浆的密度、粘度和滤失量。六、清孔(1)第一次清孔钻孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。本次清孔一般不需调整泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗粒会很快沉淀，影响到二次清孔的效果，一般泥浆密度保持在L

15、2-1.4之间，在测得孔底沉渣厚度小于50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。(2)二次清孔第一次清孔是在终孔后进行，经过安放钢筋笼、焊接、下放导管等过程，在这段时间内，由于孔内泥浆处于静止姿态，原来悬浮在泥浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底，同时，安放钢筋笼和导管时也会擦碰孔壁，而使泥砂落孔内，为此，在舲灌注前利用导管进行第二次清孔。二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆指标一般控制在以下范围：相对密度在L05-L10之间；粘度为16-20S；含砂率4%。当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，应立即进行水下柱的灌注工作，在等待校过程中应继续循环清孔，直到校到场后装料斗灌注。七、水下腔灌注(1)导管下放 混凝土灌注采用300X 10nini