润滑油加氢补充精制装置岗位操作指南.docx

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1、第二章操作指南概述润滑油加氢补充精制装置共有五个岗位，分别为班长岗位、反应岗位、司炉岗位、压缩机岗位、油槽岗位。各岗位分管装置不同部位的操作，互相配合，团结协作保证装置的安全、平稳生产。各岗位控制的主要参数如下：反应岗位负责调控原料流量、换102壳程压力、反应器入口压力、反应温度、换102管程出口温度、容101液面、容101压力、容102液面、容102压力、塔101液面、塔101吹汽量、塔102液面、塔102真空度等参数。司炉岗位负责调控炉膛温度、炉出口温度、炉膛负压、瓦斯压力、36#线压力等参数。压缩机岗位负责调控压缩机入口压力、新氢流量等参数。油槽岗位负责监控罐区各罐的液面、调节各原料及成

2、品罐的罐温等参数。2.1润滑油加氢补充精制装置反应系统操作指南2. 1. 1操作原则本系统的操作参数由反应岗位、压缩机岗位、司炉岗位监控调节，三个岗位在做好本岗位工作的基础上，互相协作，共同做好反应系统的安全、平稳操作。反应岗位严格执行反应岗位的工艺操作指南，按生产方案要求，控制合理的反应深度,保证反应器系统的正常生产和平稳运行。在本系统主要控制的操作参数有：处理量、换102壳程压力、反应器出、入口压力、反应温度等参数。批注wl： 204是循环机,不开，删去。压缩机岗位负责机一201 （或202、203、钝4）的开、停车；正确操作一、二套压缩机系统及附属系统，使压缩机气体压力、流量在规定范围内

3、。主要控制的参数有：新氢流量。通过调节入口阀调节压缩机入口压力，在保证压缩机正常工作的前提调节新氢流量。司炉岗位负责加热炉的开、停工，原料泵、成品泵及水泵的开、停泵操作；认真执行工艺指标，根据原料量、原料性质、瓦斯压力等条件的变化，及时对加热炉进行调节，保证炉出口温度平稳。主要控制的参数有：炉膛温度、炉出口温度。装置原料是经过溶剂精制、溶剂脱蜡后的润滑油组分，其中减压二线、减压三线、减压四线、一段脱沥青油组分的原料储存在本装置罐区，经过加氢精制处理后直接送往润滑油厂调和后作为润滑油成品出厂。而常三线、减压线组分的原料储存在西油品罐区，经过加氢精制处理后在本装置.罐区储存，分析合格后，由润滑油酸

4、碱精制装置再加工后作为8A航空润滑油和变压器油出厂。装置的安全、平稳生产主要与以下几方面有关：温度：温度是系统热平衡和物料平衡的关键因素，要想保持系统的平稳操作，就要严格控制好各检测点的温度。压力：压力控制的平稳与否直接影响产品质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。在对压力进行调节时要进行全面分析，尽力找出影响压力波动的主要因素,进行准确而合理的调整使操作平稳下来。在进行压力调节时要缓慢，不能太快，不要随便改变给定值，防止大幅度波动造成事故。液面：液面是系统物料平衡的集中体现，高压、低压分离器（容一 101、102）的液面高低将不同程度的影响装置的平稳操作甚至安全生产，液面过

5、高将会造成携带现象，导致瓦斯带液，压力不稳等现象；液面过低易造成窜压，以致损坏设备，引起重大事故。汽提塔101、干燥塔102液面过高将会造成携带甚至冲塔现象，液面过低易造成塔底泵抽空，以致损坏设备。所以平衡好各液位尤其重要，它是系统稳定操作的基础。注意监控反应器情况，根据原料性质及储出口油分析调整加氢反应深度，确保进润滑油加氢补充精制的精制油各项指标合格，保护催化剂。对于润滑油加氢补充精制反应系统密切注意床层温降，确保润滑油加氢补充精制反应平稳进行。预硫化：新鲜或再生后的催化剂需进行预硫化，所谓的预硫化，是指在足够的硫化氢分压的氢气流中，使催化剂的活性金属组分由氧化态转化为此硫化态的过程。因为

6、加氢催化剂的活性金属组分只有以硫化物的状态存在时，才具有较高的活性和稳定性，且对不饱和烽及非蝶类化合物有较大的吸附容量，具有较高的抗污染能力。对于一些金属组分含量高，机械强度差（特别是氧化铝担体）的催化剂，硫化后其机械强度将得到提高，所以，加氢精制催化剂使用前一定要进行预硫化。但硫是催化剂的毒物，注硫不能过量，一般为剂重的0.0250.1 %,硫化剂为二硫化碳。2. 1.2处理量控制目标：保证原料泵运行状况良好。控制范围：1530m3/h相关参数：原料罐液位、原料泵出口压力、换102壳程压力控制方式：通过调整原料流量控制阀的开度来调节原料流量。正常调整1写正常怎样调节的内容批注忤2:参见公司工

7、作动态九：操作指南案例其它影响因素影响因素调整方法原料流量控制阀失灵原料流量控制阀失灵引起流量无法控制。将控制阀改副线，检查控制阀工作状态，排除控制阀故障及调整仪表控制参数使控制阀正常工作。失控处理:批注,3:参见公司工作动态九：操作指南案例正常操作中，,操作步骤见第七章装置紧急切断进料事故处理预案。异常处理现象原因处理方法原料流量突然降为零原料泵抽空原料罐液位低，抽不上，联系换罐；短时间不能恢复正常则转入加热炉进料中断应急预案。原料泵有故障紧急切换备用泵；短时间不能恢复正常则转入加热炉进料中断应急预案。2.1.3换一 102壳程压力控制目标：防止换热器超压控制范围：W3.8MPa相关参数：处

8、理量、原料泵出口压力、容101压力控制方式：视情况通过调节处理量或容101压力来调节换102壳程压力批注(w4):此图不规范压力表原料流量控制换102正常调整影响因素调整方法原料带水，进入反应系统汽化迅速膨张，造成压力超高联系原料罐区换罐，装置迅速转入原料带水应急预案。容101压控阀失灵将控制阀改副线，检查控制阀工作状态，排除控制阀故障及调整PMD参数使控制阀正常工作。异常处理现象原因处理方法换102壳程压力超指标后路不畅进入紧急停工状态，杳找原因排除故障后恢复生产。2. 1.4新氢流量控制目标：保证加氢精制效果控制范围：1000Nm7h相关参数：压缩机入口压力、容101压力控制方式：新氢流量

9、主要与压缩机工作效率有关，机201、202、203工作状况正常时，均能保证新氢流量大于1000Nm7h。新氢流量通过压缩机入口阀控制，在满足工艺指标的情况下,控制入口压力，以免压缩机安全阀起跳。新氢入口机201 202 203正常操作影响因素调整方法新氢流量波动检查新氢压缩机工况，排除压缩机故障或切换至备用机新氢压力波动联系调度稳定新氢压力异常处理现象原因处理方法新氢流量迅速下降系统氢气压力下降联系调度了解原因，若短时间内能恢复，则尽量维持生产，若短时间不能恢复，转入氢气中断事故处理预案新氢流量低压缩机故障迅速切换至备用机2. 1.5炉膛温度控制目标：保证加热炉安全、正常运行控制范围：W750

10、相关参数：处理量、炉出口温度、加热炉瓦斯流量、烟道温度控制方式：通过控制进加热炉的瓦斯流量控制炉膛温度。由于炉出口温度是由入炉瓦斯控制阀直接调节，因此原料处理量、原料入炉温度和炉出口温度共同决定了炉膛温度的大小。瓦斯成新流量正常操作影响因素调整方法瓦斯压力波动联系调度稳定瓦斯压力瓦斯控制阀失灵瓦斯控制阀失灵引起温度超出控制范围。将控制阀改副线，检查控制阀I二作状态，排除控制阀故障及调整PMD参数使控制阀正常工作。异常处理现象原因处理方法炉膛温度快速上升,烟囱冒黑烟瓦斯带油加强容一 117脱液炉膛温度迅速下降系统瓦斯供应不足造成炉膛温度低如果反一201入口温度低于270,可适当降低进料量，但不可

11、小于最低处理要求；当短时间内无法提高温度应改循环。2.1.6炉出口温度控制目标：确保加氢精制效果控制范围：（指定值土2） C相关参数：炉膛温度、加热炉瓦斯流量、原料入炉温度、处理量控制方式：通过调节入炉瓦斯流量控制炉出口温度。而入炉瓦斯流量是通过瓦斯流量控制阀控制瓦斯正常调整影响因素调整方法控制阀的开度控制阀的开度大小与加热炉出口温度呈正比关系系统瓦斯压力瓦斯压力容易引起加热炉出口温度波动，及时联系仪表处理瓦斯压力控制阀；若因系统压力不稳引起瓦斯压力波动，应及时联系调度处理火嘴燃烧情况勤调风门，及时的清理火嘴物料量变化稳定操作，稳定加热炉进料量；提降量操作要缓慢进行异常处理现象原因处理加热炉温

12、度出现突然升高，烟囱冒黑烟，炉膛温度急速上升加热炉炉管破裂迅速执行加热炉炉管破裂应急预案炉出口温度急速上升，原料流量回零加热炉原料中断迅速执行加热炉进料中断应急预案加热炉温度出现突然降低，系统压力升高原料油带水联系原料罐区脱水，装置迅速转入原料带水应急预案。2.1.7 反应温度控制目标：反应器床层温度在规定范围内，以确保产品质量合格控制范围：反应器床层温度：260-310相关参数：炉出口温度、反应器入口温度、反应器出口温度。控制方式：通过调节炉出口温度来调节反应温度。去燃热3正常操作影响因素调整方法原料波动检查原料油罐罐位，罐位低于0.9米则切换原料罐。检查原料控制阀工作状态,排除控制阀卡塞故

13、障及调整PMD参数使控制阀正常工作。瓦斯压力波动联系调度稳定瓦斯压力瓦斯控制阀失灵瓦斯控制阀失灵引起温度超出控制范围。将控制阀改副线，检查控制阀工作状态，排除控制阀故障及调整PMD参数使控制阀正常工作。异常处理现象原因处理方法加热炉出口温度快速上升；反应器床层温升上升低空速或进料中断引起超温迅速执行加热炉进料中断应急预案反应器床层温度迅速上升反应器床层飞温迅速执行反应器床层飞温应急预案加热炉出口温度迅速下降：反应器床层温度下降，瓦斯压力小于0.3MPa系统瓦斯供应不足如果反应器入口温度低于270C,可适当降低进料量，但不可小于最低处理量要求：当短时间内无法提高温度时，系统应改循环。原料油带水联

14、系原料罐区脱水，执行原料带水应急预案2.1.8 反应器入口压力控制目标：保证氢分压控制范围：反应器压力2. 02. 5MPa相关参数：容一101压力、处理量、换102壳程压力、压缩机出口压力控制方式：通过容一 101尾氢排36#线量的大小来控制容一 101压力。容101压力的大小和处理量决定了反应楷入口压力的大小。去换107IR-2OI1XT去37爵线异常处理现象原因处理方法反应器压力快速上升，反应器床层温度迅速卜.降原料带水联系原料罐区换罐，脱水。装置迅速转入原料带水应急预案。反应器压力持续下降临氢系统泄漏引起压力降低迅速执行紧急停工应急预案2. 2润滑油加氢补充精制装置分离系统操作指南2. 2. 1操作原则本系统的操作参数主要由反应岗位进行监控调节，岗位人员应严格执行反应岗位的工艺操作指南，按工艺卡