生产运作管理之制造业的作业计划与控制.docx

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1、生产运作管理之制造业的作业计划与控制制造业的作业计划与控制1、排序:是确定零件在机器上的加工顺序。2、编制作业计划：不经包括确定零件的加工顺序，还包括加工任务的分配、加工每个零件的开始和完成时间的确定。3、派工：是在作业计划制定以后，按照作业计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人，属于通常所说的“控制”范围。4、赶工：是在实际进度已经落后于计划进度时采取的行动，也属于通常所说的“控制”范围。5、控制：是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动。6、加工路线：是由零件加工的工艺过程决定的，它是零件加工在技术上的约束。7、加工顺序：表示每台机器加工n个零件的先后顺

2、序，是排序和编制作业计划要解决的问题。8、加工周期：又被称为最长流程时间，它是从第一个零件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个零件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。9、顺序移动方式：一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。10、顺序移动方式的缺点：零件运输次数少，设备利用充分，管理简单，但加工周期长。11、有限能力负荷：是指分配给机器的任务不能超过机器能力的限制。12、无限能力负荷：是指分配给机器的任务时不考虑机器的能力限制。13、半能动作业计划：各工序都按最早可能开（完）工时间安排的作业计划。14、能动作业计划：任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道可

3、加工工序的半能动作业计划。15、无延迟作业计划：是指没有任何延迟出现的能动作业计划。16、优先调度法则：SPT法则，优先选择加工时间最短的工序。FCFS法则，优先选择最早进入可排工序集合的工件。EDD法则，优先选择完工期限紧的工作。17、随机抽样法：它从全部能动作业计划或无延迟作业计划之中抽样,得出多个作业计划，从中选优。应用抽样法时，实际上是对同一个问题多次运用RANDOM法则来决定要挑选的工序，从而得到多个作业计划。18、生产计划和生产作业计划在实施过程中，造成实施情况与计划要求相偏离的原因：加工时间估计不准确。随机因素的影响。加工路线的多样性。企业环境的动态性。19、实施生产作业控制的三个条件：要有一个标准。要取得实际生产进度与计划偏离的信息。要采取纠正偏差的行为。纠正偏差是通过调度来实现的。20、控制规则有哪些：若希望保持在制品库存稳定，就要使单位时间内的平均输入等于平均输出。若希望改变在制品库存量，可暂时增加或减少输入。若希望平均通过时间在所控制的范围内，则适当调整平均在制品库存与单位时间平均产量的比例。要使各个工件的平均通过时间稳定，就采用FIFO规则安排各工件的加工顺序。