回转窑过渡带异常结圈的处理.docx

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1、回转窑过渡带异常结圈的处理众所周知，烧成带正常窑皮的长度约为窑径的4.5倍，窑皮厚度耐火砖厚度，其余位置无副窑皮（圈）最为理想。但实际生产中受风煤料匹配、原燃材料性质、热工制度稳定、热工设备结构性能变化等的影响，窑内容易出现副窑皮或结圈现象。如副窑皮（圈）形成后不影响正常生产，不继续恶化，则不需要调整操作参数或热工设备,只需定时对窑尾结皮及燃烧器头部积料彻底清理,满足正常的通风及火焰形状。配料、炉温、窑头负压等的正常控制，使窑处于稳定运行的状态，运行一段时间随着窑况的变化（成分、煤质上下波动，清理窑尾结皮及燃烧器顶部积料前后通风改变等，均会略改变窑内火点位置,达到了冷热交替的目的），其会自然脱

2、落。但当过渡带出现厚、宽圈时，窑尾出现倒料，操作者就不得不大幅度减产甚至停窑打圈。笔者以一次过渡带位置结圈处置为例，结合理论知识剖析处理方法的得失，仅作参考。1异常结圈过程某次检修结束，从光点位置、对燃烧器与耐火材料的上下距离进行检验，相关数据和前几次校验结果基本一致；开窑运行后产质量受控，逐步恢复满负荷运行状态，79m一档轮带后筒体温度偏高，整圈基本无窑皮（老砖140mm厚度），926m烧成带窑皮均偏厚且不平整，3545m仅中班和夜班两个班形成近10m宽的后圈,筒体温度在180240(筒扫见图1相关变化见表1),窑尾阶段性出现漏料。图17:00红外线筒体扫描图表1筒体最高温度及液相量变化统计

3、表IHM相应付置简体长而汹度，七液桁量IGiO喂料敞炉温代：地局出36m39m43m/%/%/(h,)/(h,)/(h,)IR：OO3354O34525.61.024008511.4I12019:00331340344ZZ400XXS11.4111820：(M)325333340缺失03644)0SX3IIJI10021：*)311322331/40088311.3I10522:002S830031028.144)088311.3I10023：002R0285301/395R80IIJ1OM)0:002712822927.20.9639587711.41075I:(M)255267277I/3

4、90X7711.6IOTO2：0024525526926.91.16390X7711.610653：(M)U”253260/I38587611.61(1664:(X)23324525526.71.683R0S7S11.8I0605：00220243253/370X75H.810506:(X)21124024526.183607512.0I0307：00199233243/I360S7SI1OIOTO8:(X)19022023826.31.6360mI1O9K09：00185221233I/36088112.0102010：M)18022124026.52336088112.01030I1：00

5、181223241/3608212.0I(M612：00192230245261.636588211.8I05013：(X)193233255I/370XK311.6105514:0019524026225.81.1370885112105515：(X)202245270/375XXS11.2I06016：W220260300261.02380XXS112)06017：(X)233270309/380886112107518：0025529932226.20.8380886112I08019：255302330/I38588611.3I(K020:W27()Z33526.10.77390886

6、IIJIM221：00270322336/392886113I09022：(M)2773233625.9OM390886HJI09523：00289333335/395m11.310950:003()033433325X44)08H611.3IM6当日14:OO19:OO荧光分析仪出现故障，技术人员处理中，期间生料、熟料相关成分检测间断性测量，部分数据缺失。20:00左右3545m筒体表面温度慢慢降低CaO由18:00的1.02%降低至20:00的0.56%,因无相关荧光数据（不准确）进行指导，当班操作员从以往经验看属于KH偏低（具体表现：窑电流上升50100A,二、三次风温上升3050,篦冷

7、机一段上熟料易推性变差，一段篦速较正常时提高12次min）,随即采取降低分解炉温度来降低入窑分解率的办法：炉温由885逐步降低至882C,并联系质量控制人员手工测样品指导生产。22:00手工样出来,从分析数据来看,液相量由正常的25.5%26%左右上升到28%,考虑溶剂矿物增多，炉温继续降低至880OC左右，但该圈仍然逐步恶化。夜班操作员接班后,对一次风压由正常的22kPa提升至24kPa,提高燃烧器推力缩短火焰，0:00液相量降低至27.2%,炉温继续降低至877OC左右，圈仍在恶化。1：00左右荧光分析仪恢复正常，操作员联系配料人员提高饱和比，继续降低溶剂矿物含量，提升烧结范围，对均化库采

8、取手动下料办法缩短高KH生料入窑时间。3:00左右随着炉温降低及饱和比上升，窑内温度逐步降低，出现fCaO跑点及后窑口阶段性漏料，采取降低喂料量的方法进行调整。6:00窑尾漏料加剧及fCaO连续跑点，汇报车间主任后进行调整。期间化验室管理人员现场检查发现低硅砂岩皮带秤跑偏，造成计量失调，加上荧光分析仪故障，未能及时发现出磨成分变化，造成液相量异常上升。2调整方法熟料成分发生变化后，中夜班操作员采取降低炉温方式进行控制，夜班采取缩短火焰+降低炉温+减产等措施效果均不明显，因窑内热力强度降低，火焰拉长，加剧了产质量及圈进一步恶化，表明操作思路是错误的。笔者认为，无论怎样的异常情况，调整操作参数或热

9、工设备，均要在窑内热力强度适中、质量受控的前提下进行。2.1 提高炉温头煤用量已提升,暂不调整逐步提高炉温。当结皮值（液相量+O.2C2S+2F）在33%37%的合理范围内及真实尾温在1100以内时，炉温应偏高控制。自8:00开始调整，11:00起结圈位置温度已逐步上升，表明调整思路是正确的。2.2 调节窑炉用风只要现场不正压，窑头就尽可能微负压控制，减少冷风掺入，提升窑前温度，保证窑内温度场分布合理，在窑前温度逐步上升后，12:00上拉三次风闸板10cm,缩短火焰，加快圈的掉落。2.3 清理窑尾结皮、燃烧器头部积料因窑头煤用量多，窑内温度低，熟料结粒细，要缩短窑尾结皮及燃烧器头部积料清理的间

10、隔时间，保证用风正常、火焰顺畅。2.4 调整燃烧器坐标及位置根据窑皮分布（筒体温度自窑口向后慢慢降低）及熟料存在未烧透大块料的情况，判断燃烧器头部纵向位置过于偏上，横向位置过于偏料。将尾部上抬1cm（头部下压2.5cm）,尾部偏料1cm（头部离料2.5cm）;-次风压提高至26kPa,内流由30%提高至50%,外流和中心流100%开度不变，12:00完成调整；从12:00开始，以窑口0点位置为基准，燃烧器进20cm,4h后退40cm,以此时间间隔前后移动改变火点位置。3调整效果自次日8:00开始采取以上措施进行调整，13:00左右3545m处结圈已逐步掉落，见图2o因燃烧器调整加上该处耐火砖厚

11、度140mm左右,一档后整圈窑皮较薄，现场开启离心风机对该处降温，补挂窑皮。以上措施调整至第二天晚上0：00后，除燃烧器上下左右位置外，其余参数及热工设备均恢复到结圈前正常状态。燃烧效果为：熟料结粒均匀，大块欠烧料较少，烧成带厚窑皮现象得到改善，且无厚窑皮及圈，见图3。图213:OO红外线筒体扫描图图3圈掉落运行3d后的红外线筒体扫描图4结束语结后圈如继续恶化就要提前干预控制，初期可通过8h调一次风压并改变火点位置（如一次风压23kPa容易结圈,可以将一次风压控制在25kPa或者20kPa,跨过易结圈区间）。日常工艺管理、设备维护均要跟上，才能保证窑系统稳定运行。后圈形成并逐步恶化时，只要结皮值在合理范围，尾温在1100OC以内，就要偏高控制炉温，提高入窑分解率，这对处理结圈至关重要。