钢结构制作技术措施和主要构件加工工艺.docx

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1、钢结构制作技术措施和主要构件加工工艺（1）放样、号料和切割根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出整根门型钢架大样，并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核，并取出连接板的样板，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、刨铳及拼装加工的依据。选用定尺板，绘制排板图和接料图，并按图下料切割。主要构件下料切割采用数控切割机进行，次要构件的下料采用半自动切割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：2mm,半自动气割：1.5mm,切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。（2

2、）加工工艺制孔：本工程的钢柱、钢架梁的连接采用109S摩擦型大六角头高强螺栓连接，孔距准确度要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔，构件侧面的孔用磁力电钻钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。（3）摩擦面处理：高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理，并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。处理合格后的连接板应保持干燥，不得受潮或淋雨。（4）钢构件分节、组装1）钢构件的分节为便于运输，结合设计要求，钢架梁需分段制作，连接接头在设计要求的部位。2）构件组对前，各

3、节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-5Omm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。3）单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。4）焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。如下图:H型钢构件焊接胎具及焊接示意图5）为了保证钢架拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率，采用H型钢生产线制作加工。（5）焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领A下料时翼缘、腹板长度

4、方向须加放焊接收缩余量（50mm）,如长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净，并显露出钢材的金属光泽。E翼板和腹板下料后，应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装,如果在工字钢拼装胎架上进行拼装，翼板上必须划出装配线，拼装后按焊接工艺进行焊接。（6）钢构件矫正变形的构件在使用前均应进行矫正，使其

5、符合有关规范的要求。根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小，翼板矫正采用火焰矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在600-800（用测温笔测定）之间。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。（7）工厂预拼装矫正完毕的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸,形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁,预拼装应符合下列要求：A参加预拼装的构件必须按1：1的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。B预拼装必须在自由状态下进行，不得强制施加外力。C对预留余量的构件，在预拼装结束后，应割除余量。（8）构件编号及堆放A将组对、焊接好的构件按GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范要求检查合格后，涂刷防腐材料，做上标志（标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置，必要时附说明），按型号、类别分别堆放。B构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。C为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。