智慧梁厂总体规划设计方案.docx

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1、智慧梁厂总体规划设计方案一、智慧梁厂区域建设创新应用(-)采用钢结构厂棚生产车间传统梁场仅考虑了钢筋加工、绑扎采用厂棚车间作业，而模板安装、混凝土浇筑及预应力施工等仍采用露天施工。受雨水影响，易造成钢筋及部分钢绞线锈蚀、混凝土外观不佳，从而降低了工程实体的耐久性。智慧梁厂各施工区域均采用钢结构厂棚生产车间。露天预制钢结构厂棚生产车间(二)采用200t轮胎式提梁机方形布设传统梁场布置单条生产线+存梁区长度过长，机械设备分散、管理难。龙门吊行走距离过长，提梁速度较慢，且连续行走距离过长会造化龙门吊故障率极高，提梁效率低。智慧梁厂采用方形布置，设置横向存梁区，采用200t轮胎式提梁机辅助提梁及横向转

2、存梁，机械设备集中、不受场地长度限制。传统单条生产线方形梁场布置轮胎式提梁机（三）钢筋配送中心钢筋经智能加工设备弯折成型后，移至专用钢筋半成品存放架存放。钢筋半成品连带存放架采用无人AGV运输小车运至钢筋绑扎胎架旁，定型钢筋胎架上设齿槽对预制梁内各钢筋精准定位，利用钢筋绑扎机器人进行钢筋绑扎。钢筋绑扎完成后采用整体钢筋骨架吊装入模。无人AGV运输小车腹板钢筋绑扎胎具顶板钢筋绑扎胎具（四）传统梁场采用固定式底模台座，模板循环周期长,工效受限。智慧梁厂采用可移动底模台座，前、后侧安装自动牵引系统沿预埋轨道移动，可承载钢筋笼及混凝土梁体完成各生产区之间的转移，施工应变性强。移动底模是智慧梁厂流水生产

3、线的牵引核心，单线产能较传统固定底模工效显著提高。（五）传统梁场采用普通模板施工，拆除时易造成缺边掉脚现象，费时费力。智慧梁厂外模采用自动液压模板，设置可纵向移动（轨道行走），方便侧模更换；内模采用液压式抽拉模板及移动支架，脱模方式采用整体脱模。采用液压模板有效保证预制梁混凝土外观质量，提高施工生产效率，确保连贯施工。采用模板自动清理喷涂设备，改善传统人工作业打磨质量差、脱模剂喷涂不均匀等问题，提高作业工效，减少劳动强度（六）智慧梁厂混凝土采用拖泵配合臂架布料浇筑，采用整体式振动台和附着式振捣器共同进行振捣，连接智能P1C数控系统，准确控制振捣时间，使混凝土振捣充分，提高浇筑质量。（七）传统梁

4、场采用普通喷淋养生，易存在养护不到位或时间长（达714天），并占有台座时间长（最低达10天）。为促进预制梁体质量提升，智慧梁厂采用密闭蒸汽养生棚对梁体进行养生，确保恒温恒湿，高效提升混凝土强度。（八）传统梁场钢绞线采用人工整体编号穿束施工，智慧梁厂采用成品束钢绞线穿束台车，实现孔道整体穿束自动化，保证钢绞线在穿束过程中不出现缠绕及刮伤，减轻传统钢绞线穿束带来的作业强度大的问题，提高工效。采用智能张拉、压浆设备。（九）智慧梁厂采用梁体外形检测设备，对梁体外观各部位尺寸进行检测。（十）智慧梁厂采用自动凿毛机。二、示例（-）预制梁生产能力设计以TJ1O标为例,预制梁共计3775片，其中25m箱梁22

5、32片，30m箱梁602片，16m双T梁941片。预制梁施工总工期为36个月（合同工期），临建建设8个月，存梁能力按2个月考虑，即预制梁厂产能计算以8个月厂建期+26个月制梁期+2个月存梁期=36个月时间为计算基准。制梁期考虑台风、节假日及其他影响2个月，每年有效生产时间按10个月计算，实际制梁期按24个月计算，每个月正常施工时间为25天，经计算，37752425=6.3片/天，即每天需完成7片（月产能5片）。存梁区按照最低2个月存梁能力设置，其中25m箱梁存梁台座IOO个，30m箱梁存梁台座35个，16m双T梁存梁台座IOO个；箱梁采用双层存梁，T梁采用单层存梁，共存梁420片。（二）厂区规划设计根据预制梁生产及存梁能力设计，厂区总占地面积300亩，其中预制梁生产线及存梁区占地240亩，项目经理部及生活区占地18亩（含信息化控制中心、安全VR体验馆），钢筋配送中心（加工、绑扎）占地24亩，混凝土输送中心占地18亩。预制梁智能化环形生产线区域布置：钢筋配送中心（加工、绑扎）一底侧模拼装（移动台座回转区）一钢筋笼吊装、端/内模拼装一浇筑振捣一模板拆除一蒸汽养生一预应力施工一梁板提/运（移动台座回转区）一存梁区。根据每天计划产能需求，规划布设4条生产线，梁厂厂建主要工程数量见表。三、智慧梁厂信息化系统建设方案见另版。