氮压缩机维护检修规范.docx

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1、1总则1.1适应范围12构造简述13技术性能2完好原则2.1零、部件2.2运行性能2.3技术资料2.4设备及环境3设备维护3.1平常维护3.2定期检查错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。3.3常见故障处理措施3.4紧急状况停车错误!未定义书签。错误!未定义书签。4.1检修周期4检修周期和检修内容4.2检修内容错误!未定义书签。错误!未定义书签。5检修措施及质量原则错误!未定义书签。5.1检修措施简述

2、错误!未定义书签。5.2检修质量原则6试车与验收错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。6.1试车前的准备工作6.2试车6.3验收错误!未定义书签。错误!未定义书签。7维护检修安全注意事项错误!未定义书签。7.1维护安全注意事项错误!未定义书签。7.2检修安全注意事项错误!未定义书签。7.3试车注意安全事项错误!未定义书签。1总则.适函as本规程合用于新能能源有限企业气化生产装置区内B固定活塞式压缩机C1101A/BB维护和检修。12构造简述活塞式压缩机由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀等构成，由电动机驱动。1.3技术性能活塞式压缩机技术性能见表U(表中

3、加入各部位润滑油)项目C11O1事故氮压缩机型号ZW-2.4/3.5-121介质N2排气量(m3min)(吸入状态)2.4入口压力(MPa)0.2-0.4排气压力(MPa)12.1压缩级数4气缸直径(mm)一级145二级105三级90四级90活塞行程(mm)140转数(rpm)740冷却水耗量m3h36吸入温度(C)40排出温度(C)150电机功率(KW)1322完好原则2.1零、部件主辅机B零、部件完整洁全、符合质量规定。仪表、计量器具、信号、联锁和多种安全装置、自动调整装置齐全完好、敏捷、精确。开表率、信号及联锁装置投运率达100%,计量器具定期检测率100%。基础、机座稳固可靠，各连接螺

4、栓齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露13扣并无锈蚀。各类管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志明显，油标齐全好用，符合规定。防腐、保温、防冻设施完整、有效。设备润滑良好，润滑及冷却系统畅通，油质符合规定，实行“五定”、“三级过滤”。无异常振动和松动、杂音等现象。各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程规定。生产能力到达铭牌出力或查定能力。2.3技术资料有产品合格证、质量证明书、使用阐明书、总装配图。有安装、试车、验收资料。设备档案、检查及验收记录齐全，填写及时、精确。设备运转时间和合计运转时间有记录、精确率100%。设备易损件有图样。设备操作规程、维护检修规程齐全。2.金备及

5、环境设备清洁、表面无灰尘、油垢。基础及周围环境整洁。设备及管线、阀门等无泄漏。3设备维护3.1严格按操作规程启动、运转和停车，并做好记录。严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用规定时，应更换润滑油。检查循环油泵工作状况，保持油泵压力稳定。随时检查轴承温度，准时记录，主轴承温度一般不超过65C。发现温度急剧上升甚至超温要查找原因，及时处理。常常检查电机运行温度。随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常，及时查找原因，进行处理。设备和现场要常常保持清洁，每班要擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。定期检查项目、周期、

6、内容、原则见表2表2检修项目周期内容判断标准润滑油三个月油质分析按润滑油技术原则规定机身振动15天振动幅度0.03mm安全联销装置12个月敏捷度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范要求选点测厚压力容器按压力容器检验规程规定周期无损探伤水压试验中华人民共和国劳动部在用压力容器检查规范3.3常见障姆措常见故障的现象、原因及处理措施见表3表3现象原因处理方法超温超压1 .单向阀阀座、阀片损坏2 .冷却水套堵1 .停车更换阀座、阀片2 .清洗冷却水套油压下降1 .油泵调整阀失灵2 .油泵滤网堵塞3 .吸入油管堵塞或漏气1 .重新校定调整阀2 .清洗滤网3 .拆开油管

7、清洗、消漏轴承温度升高1 .润滑油供应局限性2 .润滑油质量低劣3 .轴承间隙过小1 .检查、清洗油路2 .更换润滑油3 .增大轴承间隙填料函发热填料轴向间隙小调大间隙量填料函漏气1 .填料磨损严重2 .气体太脏1 .更换填料2 .净化气体发生异常声响1 .吸入及排出阀压盖螺栓松动2 .气缸进入杂物3 .气缸余隙过小4 .连杆螺栓松动5 .轴承间隙过大6 .管道振动1紧固螺栓2 .停车检查气缸清除杂物3 .调整气缸余隙4 .紧固连杆螺栓5 .调整轴承间隙6 .加固管道，消除振动34紧急K况停车遇有下列状况之一时，应紧急停车：1) 润滑油中断；2) 冷却水中断；3) 轴承温度超标；4) 压缩气忽

8、然超温超压；5) 声音忽然异常，查不到原因；6) 突发性严重振动，查不到原因；7) 主零、部件及管道断裂；8) 操作规程规定B其他紧急停车条件。4检修周期和检修内容8.1 检(I霸期检修周期见表4检修类别小修中修大修检修周期（月）3661224-368.2 检（i纳容小修.1检查、紧固各部位螺栓。.2检查、紧固十字头销。.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。.4检查或更换密封函填料圈。.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。.6清洗气缸冷却水夹套。7清洗水冷却器、油分离器。.8消除其他缺陷。中修.1包括小修项目。.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及

9、活塞杆。.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。.4检查或更换主轴承、并调整间隙。.5检查或更换连杆螺栓。.6检查十字头瓦、滑道、并测量间隙。.7检查调整各段气缸余隙。.8安全阀清洗、研磨和调整。.9检查、修理或更换压力表、温度计。10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。.11检查、清理空气过滤器。大修.1包括中修项目。.2解体、清洗各部件。.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。.4检查修理十字头，必要时更换。.5检查、修理或更换气缸套。.6修理或更换活塞、活塞环填料函。.7检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。.8检查机身与基础状况，测量机身下沉

10、状况。.9检查、修理冷却器、油分离器，并做水压试验。压力容器检测，按压力容器检查规程规定进行。.10检查更换腐蚀B管线及出入口切断阀。.11主辅机防腐喷漆。5检修措施及质量原则5.1 检修施简述用水平仪测量机身水平度；用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到原则规定时，应进行刮研。用卡尺、内外径千分尺、千分表测量轴承圆柱度、圆度，达不到原则时应进行研磨;必要时上机床测量或加工。用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。用着色、无损探伤措施检查零件裂纹等缺陷。主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷

11、镀等措施修复。52拗MsoJ基础.1外观检查不容许有裂纹、疏松、漏筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。.2基础无不均匀下沉或倾斜。机身、中体.1机身纵、横向水平度为0.05mmm1,.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/mo.3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0.03mm。.4机身滑道圆柱度为0.5mm。.5气缸中心线与滑道同轴度容许偏差见表5o表5单位：mm气缸直径平行位移轴向倾斜100-3000.070.02/1000300-5000.100.04/1000.6组装后各列滑道中心线平行度为O.1mm/m。.7机身油池进行试漏，4小时内不得有渗漏。曲轴、轴承.1曲轴经

12、放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴径和曲轴径擦伤面积不得不小于2%,深度不不小于0.01mm；超过时需进行机械加工，其加工减少许不超过原轴颈直径的1%o.2曲轴安装水平度为0.0Imm/m。.3曲轴开度差W1（X4s,装上电机后3X1（4s（s为行程，mm）o.4主轴颈径向跳动值为0.05mm；各主轴颈同轴度为0.03mm。.5轴颈修复后圆度，圆柱度规定见表6。表6mm轴颈直径100-200200-300300-400400-500圆度、圆主轴颈0.060.080.100.120.14柱度曲轴颈0.080.100.120.140.166滑动轴承1）瓦背与轴承座孔接触面积不少于60%,主轴颈

13、与主轴承接触面积不少于70%；2）主轴颈与主轴承配合一般为H7d8径向间隙为（0.81.2）X10-3d（d为主轴直径,mm）,轴向间隙为0.20.5mm;3）厚壁轴承厚度磨损超过厚度的60%或剥落、脱壳面积到达15%时，应重新浇注。7滚动轴承1）滚动轴承应转动灵活、无杂音，滚子和内外圈日勺滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷。2）滚动轴承内圈与轴B配合为H7k6,外圈与轴承座内孔B配合为J7h6连杆、十字头.1连杆直线度为Imm/m。.2连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mmm,孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍。.3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。.4十字头瓦和十字头销径向间隙：1）铜合金轴承为（0.71.2）X10-3d（d为十字头销直径，mm）2）巴氏合金轴承为（0.40.6）X10-3d（d为十字头销直径，mm）.5整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量：铜合金轴承为0.020.08mm;巴氏合金轴承为0.050.10mm.6连杆大头轴承与曲轴轴承接触面积不少于70%,径向间隙为0.00060.0008D（D为曲轴颈直径，mm）o.7连杆轴向间隙一般为0.301mm;非定位轴向间隙为25mm0.8十字头瓦与滑道应均匀接触，径向间