高效慢病毒生产解决方案.docx

《高效慢病毒生产解决方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高效慢病毒生产解决方案.docx（8页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、高效慢病毒生产解决方案一、病毒类生物制品下游工艺开发的原则A先要明确项目属性，所开发的工艺的批量是多少，做这样一个工艺开发要达到怎样的一个结果，是为了减少免疫后副作用还是为了提高滴度。这些项目属性必须先明确。A其次要建立对纯化过程及纯化结果评价的方法，比如纯化，收率，活性的测定方法，以此对过程进行监控和改善。A还要对病毒的理化性质及结构有足够的了解，以变选择合适的纯化方法。A纯化方法很多，要对各种纯化方法的适用性，优缺点做足够的认知，以便我们能设计最优的方案。A最后在设计工艺之前，要对病毒的稳定性做系统的验证及分析,所有工艺设计的前提都要在保证病毒稳定的情况下去展开。二、病毒类生物制品下游工艺

2、开发的策略A在纯度和收率之前找平衡，合理取舍。纯度越高需要的纯化工艺越复杂，其对应的收率就会降低。A在众多方法中选择合适的方法并合理衔接各种方法，做好工艺衔接及方法组合。A设计好工艺之后对预期结果做简单的评估，评估其可行性，目标结果偏差，可能遇见的问题等。A最后设计好工艺之后明确工艺可优化的点，并设计优化策略。A最后就是实验设计及实验实施。病毒类生物制品制备工艺病毒及病毒载体的制备工艺微载体培养Sep1ife1X-MC-de1破碎离心细胞病毒I收获培养|培养I病毒VeroMDCKSF9CHO293T溶细胞型出芽型胞内微滤死端过滤TFF超滤孔径通量微滤死端过泌TFF纯化无菌过滤凝胶过滤：Seph

3、fe4FF/6FF多模式：Sep1ifeSunre700离子交换Q1argeSca1e/HP(高刚性)疏水层析：Buty1Sep1ifeFF离子交换：SeMfe1X-Q400(大孔)慢病毒载体(1V)是用于将遗传物质递送到宿主细胞中的高效载体，以用于研发和临床应用，其中包括纠正免疫缺陷和血液疾病以及用于CART细胞疗法。对于后者，1V用于改造癌症患者自身的T细胞，以提高其检测和破坏癌细胞的能力。在过去五年中，6种FDA批准的产品以373,000美元至475,000美元的价格进入市场(KymriahYescartaAbecmaBreyanziTecartus和Carvykti)o生产用于修饰患者

4、T细胞的1V的巨大成本是复杂供应链的一部分,这解释了该类产品价格高昂的原因。通过改进1V生产工艺，我们可以提高这些疗法的成本效益。在这里，我们比较了当前和正在开发的1V生产工艺的基本原理,并强调可以提高生产成本效益的改进领域。首先，可以重新审视目前基于转染的生产方法，因为它在降低成本方面似乎已经达到了极限，而稳定生产细胞系等新的替代策略有望显著降低运营成本。其次，必须仔细选择细胞平台，因为它对整个上游工艺有重大影响。例如，选择贴壁还是悬浮细胞将对规模放大和生产的成本产生相当大的影响。第三，考虑到1V的不稳定特性，适合生产的灌流工艺可以提供优于更常用的批次模式的优势。在灌流过程中，不断向培养体系

5、添加新鲜培养基，提供营养，并去除废物。该工艺支持更高的细胞活性，并减少1V在罐内的停留时间，从而提高产生的感染性颗粒的数量。这3种策略在图1和表1中进行了总结，并将在下文中进行更详细的介绍。Productionmethod:- 4-p1asmidtransfection- 1-p1asmidtransfection(packagingce11s)- Notransfection(stab1eproducerce111ines)Bioprocessing:Ce11u1arp1atform:Bth-Adherent-Fed-batch-Suspension,-Perfusion图1：影响1V生产成

6、本的因素的维恩图。具有成本效益的产品将来自平台、生产方法和生物工艺的组合以及持续改进。表1：生产平台和相关成本总结。Expressioncctor)Accessib1eRapdturnoverMediAmaycontainserum.Poor(CproduCtbi1ityPoorU4bbiify.ProhtbhivecstfaECstuds.Iedoptim4tonPfee1iniCMstudiesRAOandsma11-batchGMPproduction,e.,r“。diseasesHighestcostduetoPUVnMSandtramfectionreAnsfectkmBatchfe

7、d*batchPerfusion*Accessib1eIUpidturnoverSerumYeomedScUbePomfeproAibi1ityHhcostforciinka1studies1eadoptimizationPrecimka1studiesRftDMXfGMPsmeM.btchproduction,e4.fraredesesHighcostduetoPU1midMdtramfectnreagentSuspensionSerum-feemedScaUbIeBatchtobatchreproducibi1ityGeneritionofce11Knti$cottndtime-consu

8、ming.Requirestransfectioo.IedopimixatinPrec1inica1studiesR40andmedium-tMtchGMPproductionforgenethecpyMidngeCMSuspensionProducerce111ine*InductkmBetchZXdgtchPerfUSiOnSefUrTVSemediaS4UbeBatchtobatchreproducibi1ityTramfectionnotrequiredGenerationofce111inei$cost-andtMTKbContuming.18batchR&DandGMPproduc

9、tion,。*CommOndiseae1owestcost生产方法：四质粒转染VS.稳定生产细胞系目前，临床环境中使用的1V是通过用四质粒转染细胞生产的。三个质粒编码Gag/PohVSV-G和Rev,这些基因对1V的结构和功能至关重要。将编码目的基因序列的第四个质粒添加到转染混合物中。为1V生产选择转染策略的主要优点是快速和通用性。当开发包括多个目的基因的产品组合或优化基因序列时，此工艺是合适的，因为转染提供了从一种转基因快速切换到另一种转基因的灵活性。尽管如此,转染也有一些限制。高昂的生产成本源于生产临床材料所需的转染试剂和GMP级质粒的价格。GMP级质粒的采购需求量很大，导致交货时间延迟数

10、月，已成为生物生产的瓶颈。最后，由于转染是一个随机事件，就滴度和1V质量而言，从一种产品到另一种产品的可重复性具有很高的可变性。为了解决这些问题，研究人员在开发稳定的1V包装细胞系（如Pac1V-3D4）,其可用于通过仅转染一个质粒（对应于目的基因）来产生1V或产生稳定的诱导型生产细胞系。为了设计1V包装细胞系，1V辅助基因在紧密诱导系统的控制下稳定地整合到宿主基因组中。这种诱导系统受两个分子开关的调节，其在添加两个小分子后直接和间接控制1V细胞毒性元件的表达。事实上，严格的调节是必不可少的，因为VSV-G蛋白和由Gag/Po1编码的蛋白酶对哺乳动物宿主细胞具有细胞毒性。包装细胞系的开发有助于

11、显著降低成本，因为用于1V生产时，只需要一个GMP级质粒而不是四个。然而，对于包装细胞系，目的基因仍然必须通过转染引入。为了完全不需要质粒或转染试剂，可以通过稳定转染编码目的基因的质粒,从包装细胞中产生稳定的生产细胞系。稳定生产细胞系的主要缺点是生成它们需要六个月或更长的时间Q这需要制备一个稳定的细胞池，然后进行克隆筛选以及单个克隆的完整表征，包括稳定性、诱导优化、滴度测量和整体稳健性。生成用于生产临床材料的GMP细胞库需要额外的六个月时间。总之，四质粒转染是最昂贵的系统。稳定生产细胞系是最具成本效益的替代方案，因为不需要昂贵的GMP级质粒和转染试剂。然而，如果时间至关重要，包装细胞系以较低的

12、成本而提供四质粒转染的灵活性，因为只转染一个质粒，与稳定的生产细胞系相比，时间线也更短。细胞平台：悬浮vs.贴壁细胞目前，1V通常使用贴壁HEK293细胞系生产，该细胞系在有或没有血清的培养基中生长并用四种质粒转染，虽然这个过程需要大量的操作，且可放大性较差。对于参与人数较少的小规模临床研究，这种在T型烧瓶、细胞堆栈和其它培养瓶中生产1V的方法可能是令人满意的。对于需要更大的数量时，固定床生物反应器的改进填补了使用贴壁细胞生产1V的空白，但可放大性和成本仍然受到限制。例如，根据我们的估计，就滴度而言，使用固定床生物反应器生产701的产品与使用悬浮细胞生产的2001产品相当。目前可用的最大固定床

13、生物反应器生长面积为500m2（固定床体积为60至701）,限制了贴壁细胞的放大。另一方面，使用悬浮细胞，如果需要，该工艺可以扩大到2,0001规模。此外，用于2001生产的一次性袋子的成本比固定床生物反应器所需的一次性单元低8倍。此外，已经报道了与固定床生物反应器内的细胞分布异质性相关的问题，这在生物工艺的角度来看，带来了额外的挑战。生物工艺：批次vs.灌流模式在生物反应器中以批次模式生产的1V在培养结束时收获，无需更换或添加新鲜培养基。作为替代方案，补料分批工艺有可能提高滴度，而无需设置复杂的灌流系统。与批次工艺类似，在生产期结束时一次性收获。然而，关键是找到正确的补液方案。就上游工艺而言

14、，第三种选择是灌流。在灌流过程中，在开始生产之前和之后连续供应新鲜培养基，并根据灌流速率，以规定的时间间隔，收集含有1V的培养基。灌流的开发部分是为了在生物药生产过程中支持细胞活性，而在大多数情况下，这也提高了病毒滴度。这是由于持续供应新鲜营养并消除废物、限制营养消耗以及对生物反应器环境进行“解毒”。对于不稳定的1V颗粒，这也意味着它们已从有害环境中移除，从而可以更好地回收感染性颗粒。原则上，灌流工艺需要更小的占地面积，因为与批次模式相比，可以使用更小的生物反应器。例如，对于一个为期4天的工艺，可以在灌流模式下收集4次收获液(假设每天一个罐体积的灌流率)，而在批次模式下，在生产期结束时只收集1次收获液。然而，与批次模式相比，灌流工作的主要缺点是设置和操作的复杂性更高，因为需要多个泵、天平和连接，以及细胞截留装置及其控制器。其它考虑因素包括用于培养基和灌流收获液的冷藏空间。然而，更高质量的产品和更高的整体产量等好处超过了缺点。例如，我们发现，与使用我们内部制备的细胞系在31生物反应器中培养表达GFP的模式1V的批次工艺相比，灌流的总累积滴度增加了10倍。灌流的一个关键组成部分是使用细胞截留系统，该系统将细胞截留在生物反应器中，并让1V进入收获液以进行收集。已报告用于此类应用的系统包括Vira1HarvestUnit(