导热油泄漏着火事故案例及导热油使用过程中五大风险.docx

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1、近几年导热油事故频发，历史上至少有两起影响较大的重大事故是因 导热油使用不当而引发的，也就是河北克尔化工228重大爆炸事 故与山东新泰联合化工1119爆燃事故，分别造成29人死亡和 15人死亡。河北克尔化工有限公司228”重大爆炸事故2012年2月28日，河北克尔化工有限公司发生爆炸事故，造成29 人死亡、46人受伤，直接经济损失4459万元。事故的直接原因：1号反应釜底部保温放料球阀的伴热导热油软管连 接处连续发生三至四次泄漏着火后，当班人员处置不当，外部火源使 反应釜底部温度升高，局部热量积聚，达到硝酸胭的爆燃点，造成釜 内反应产物硝酸服和未反应的硝酸钱急剧分解爆炸。1号反应釜爆炸 产生的

2、高强度冲击波以及高温、高速飞行的金属碎片瞬间引爆堆放在 1号反应釜附近的硝酸胭，引发次生爆炸。事故暴露出企业生产原料、工艺、设施随意变更，未经安全审查，未 经风险评估，擅自将原料尿素变更为双氧胺；擅自更改工艺指标，提 高导热油出口温度到255。（：，使反应釜内物料温度接近了硝酸服的爆 燃点；未制定改造方案，未经相应的安全设计和论证，随意增设一台 导热油加热器，改造了放料系统。山东新泰联合化工公司ni9”爆燃事故2011年11月19日，山东新泰联合化工有限公司尿素车间在停车检 修三聚氧胺生产装置的导热油冷凝器过程中发生重大爆燃事故，造成 15人死亡、4人受伤。事故直接原因：在导热油冷凝器维修过程

3、中，未采取可靠的防止试压 水进入热气冷却器导热油内的安全措施，因检修人员操作不当，造成 四楼平台导热油冷凝器壳程内的水灌入三楼平台热气冷却器壳程内， 与高温导热油混合后迅速汽化，水蒸气夹带导热油从导热油冷凝器的 进气口和出液口法兰间喷出，与空气形成爆炸性混合物，遇点火源发 生爆燃。事故的间接原因：企业在进行导热油冷凝器、热气冷却器检维修时， 未将热气冷却器的导热油放回至一楼储罐内，未对检修的设备及其相 关的系统用惰性气体置换。当检修人员误拆盲板时，导致冷水进入热 油中。事故也暴露出企业为尽快恢复生产，赶工期、抢速度，组织了尿素车 间两个班的保全工参加维修，事故发生时共有19人在三楼和四楼平台

4、作业，设备焊接、水压试验、安装拆卸交叉进行，造成事故扩大。导热油以及导热油炉运行使用过程中都存在较大的风险，也都发生过 着火、爆炸事故。有因导热油自身质量问题引发的事故，有导热油炉 操作运行不当引发的事故，也有导热油在管输、换热过程发生泄漏而 引发的事故，更有在涉及导热油系统设备设施上检修而发生事故的。为了更加聚焦，本文主要通过梳理导热油使用过程中发生的典型事 故，分析总结导热油使用的主要风险，提出防控建议。事故类型(-)换热设施泄漏曲靖某化工公司“7 T氯苯回收塔爆燃事故2014年7月7日，曲靖某化工企业合成一厂一车间氯苯回收塔塔底 导热油换热器内漏，管程高温导热油泄漏进入壳程中与氯苯残液混

5、 合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残液气化压力急剧上升导致氯 苯回收塔爆炸和燃烧。由于未按设计要求安装温控调节阀，只安装了 现场操作的截止阀，当回收塔塔底温度、压力出现异常情况并超过工 艺参数正常值范围时，截止阀不能自动调节和及时调控，致氯苯回收 系统发生爆燃，致3人死亡、4人受伤。济南某碳素公司1112”爆燃事故2018年11月12日，济南某碳素公司老厂区成型车间沥青池(池内 温度保持在170180。C )伴热用导热油管线泄漏进入7号沥青 池，高温导热油和沥青在密闭的沥青池内混合，挥发的气体组分与沥 青池上部空间空气形成爆炸性混合气体。现场作业人员违章动火作 业，使用手持式切割机切透盖板，

6、产生火花遇到沥青池上部气相空间 爆炸性混合气体引起爆炸，引发沥青池内导热油、沥青燃烧并形成火 灾，造成6人死亡、5人受伤。（二）导热油输送管线泄漏垦利某药业公司10或工火灾事故2013年10月21日，垦利某医药公司紧靠维生素B2车间（已停产1 个月）西墙夕M则的导热油管线破裂,泄漏的高温导热油引燃包装材料和 成品，并产生大量烟气，致使正在四层平台实施保温施工的5名人员 受困，造成4人死亡、1人受伤。（三）导热油系统检修不当淮南市某化工公司128”爆炸事故。2008年12月8日，淮南市某化工公司生产二甲基叱咯烷酮的设备在 检修过程中，由于操作不当，造成导热油泄漏遇高温发生爆炸，造成 3人死亡。通

7、过梳理以上几起导热油事故，笔者认为，导热油使用过程中需要重 点防控的风险有以下几方面。一、外夹套导热油系统要防控导热油管线泄漏着火对设备内物料形成直接加热的风险河北克尔化工228事故是因为导热油软管连接处发生泄漏着火， 致反应釜底部局部热积累而发生爆炸。此事故暴露出企业导热油系统 设置未经过正规设计，未充分考虑管线上的法兰是否能承受运行的高 温等风险。为了防控导热油泄漏着火的风险，在导热油进釜管线上，应设置必要 的切断阀，并且要与釜内温度联锁。一旦出现导热油泄漏着火，或釜 内温度超标时，要立即切断导热油管线，控制泄漏源。而经过正规设 计与安装，是确保满足要求的前提。二.管壳式或内置盘管式换热设

8、施要防控导热油泄漏直接进入物料的 风险这类换热方式使得导热油与被换热的物料只隔了一个管程，一旦管线 腐蚀穿孔泄漏或密封的法兰垫片泄漏，如果导热油侧压力大于物料 侧，或者是间歇反应、蒸储等操作，导热油很容易进入物料侧。曲靖 某化工企业77事故、济南某碳素公司1112事故，都是因为 这个原因引发的。另外,如果导热油侧压力低于被换热物料侧，物料极易进入导热油的 管程一侧，也易造成物料迅速气化或热分解引起爆炸。因此，要在导热油进油管线上设置切断阀，并且要与换热设施内物料 温度联锁，一旦出现导热油泄漏进入物料，致温度、压力超标时，要 立即切断导热油，切断物料，并采取相应的泄压措施，防止物料快速 气化后憋

9、压发生爆炸。要合理设计，在导热油管线上加装压力检测、 安全阀和放空管。使用中要定期检测设备壁厚和耐压强度，定期排查 设备的腐蚀渗漏情况，要确保导热油系统完好不漏。三、在导热油进入生产设施管道上设置切断阀防控导热油系统泄漏失 控的风险历史上曾发生过多起因车间内导热油管破裂而引发大火的事故。除了 造成4人死亡的垦利某药业公司火灾事故，浙江某油脂公 司63导热油管破裂着火事故，也是因为导热管破裂，管道内的导 热油因温度、压力等原因泄漏引燃周边可燃物。为了防控导热管破裂，致导热油泄漏失控，精细化工企业工程设计 防火标准(GB 51283-2020 )明确要求：导热油管道进入生产设 施处应设置紧急切断阀

10、。当发生导热油系统泄漏时，第一时间切断 导热油进入生产设施，从源头上控制泄漏风险。但笔者在检查中仍发现很多企业没有及时获取相关标准的要求，对导 热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀一无所知。当专家提出设 置紧急切断阀要求时，企业一脸茫然，不知道为什么设置、如何设 置，反复强调这么多年了没发生过事故呀。对于其他企业发生的 导热油管道泄漏着火事故，企业也知之甚少。四.防控导热油系统检修环节的风险 新泰联合化工1119爆燃事故、济南某碳素公司1112事故、 淮南某化工企业128爆炸事故都是因为导热油换热设施发生泄 漏，进行检修时未规范作业而发生的。这3起事故暴露出一些企业还 没有按照有机热载体安全

11、技术条件（GB 24747-2023 ）要求，建 立导热油使用、管理、检验检测、及时更换等管理制度。现场人员在 处理导热油泄漏时，也未辨识维修过程中可能存在的危险有害因素， 未制定安全可靠的维修方案和现场处置方案，没有严格执行许可作业 管理制度。另外，现场管理人员还存在违章指挥等行为。因此，对导热油换热设施进行检修作业时，要确保导热油换热设施交 出检修前，将系统中的导热油全部放入储油罐（低位槽）内，按规定 进行隔离、清空、置换合格；要开展作业安全分析（JSA ）,采取必要 的安全措施。涉及动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业的，要按 照危险化学品企业特殊作业安全规范（GB 30871-2022

12、 ）的要 求，办理作业审批手续，进行气体分析，确保作业中风险可控。五、防控落后导热油换热系统带来的风险目前，仍有少部分企业还采取通电直接加热导热油而对物料进行换 热。为了进一步防控导热油使用中的风险，在已公开征求意见的淘 汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）中，将内注导热油式电加热反应釜（油浴反应釜、油浴锅）列入禁止 类，要求一年内更换完毕。这类反应釜的主要风险是只能通电加 热导热油，无法强制循环降温，只能靠切断电源进行自然冷却降温， 一旦反应釜超温，易发生火灾爆炸事故。其替代技术是具备冷热媒 切换和紧急切断功能的导热油外循环式反应釜。同时，要规范电加热导热油炉系统的应用。电加热导热油炉是一种新 型的，以电为热源、导热油为热载体，利用循环油泵强制液相循环， 将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉。 由于没有相应的规范要求，目前一部分企业将整个电加热导热油炉系 统设置在车间内。虽然电加热炉置于车间的一角，但并没有明确的防 火间距的设计要求。更有甚者，笔者近期在一家企业检查发现，该企业将电加热炉、膨胀 罐（高位槽）、储油罐（低位槽）全部集中在反应釜周边，且采用未 经固定的塑料桶直接置于反应釜底当作低位槽，将高位槽置于反应釜 侧上方。一旦发生导热油系统泄漏或反应温度超温失控，无法自动切 断导热油系统，更无法切断导热油泄漏源，存在极大的风险。