17个ts成套文件tsp0010 a0生产过程控制程序.docx

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1、文件编号：CQP-0010文件名称：生产过程控制程序文件版本：第A0版变更通知：N/A变更标记：N/A发行RDD1QAD1PRD1SAD1HRDFID1WHM1MEQ1PUR1首发日期：2008-06-01作成：审核：批.准：版本Ver.更改内容ChangedContents变更页次ChangedPages更改通知ECNNo.变更签名Signature日期DateAO按IS09001标准要求首次发放2008-06-011 目的12 范围13 术语14 1生产部1采购组1研发部1品保部1销售部25 程序内容2工作流程图见附录25.2工作内容对应流程图25. 2.1生产需求26. 2.227. 2

2、.3米贝勾228. 2.4来*斗木佥验29. 2.5入库/发）4310. 2.6加工过程与控制含委外加工311. .7过程检验与监控412. 2.8入库/发）4513. 2.9装配过程与控制514. 2.10品木佥验615. 验616. 管理617. 2.13出货618. 2.14售后效劳76 相关文件77 书旨78 记录表格7附录一应急方案8工作流程图8生产过程控制程序1目的对影响产品质量的生产制造过程进行合理方案，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在适宜的环境及平安状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。2范围适用于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产方案、过

3、程监控、检验，包装及与之相关的物流,应急措施等管理。3术语BOM：BillOfMaterial物料清单PO：PurchaseOrder采购订单PMC：ProductionManagementController生产管理员4职权职责生产部生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产方案、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。由生产厂长负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；生产部PMC负责生产方案和物料方案的制定，生产进度的监控，采购/委外物料的跟催，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质

4、等问题的联络及解决，必要时召开“生产协调会议；机加工车间组织操作者按技术图纸、作业指导书、工艺文件、生产方案等进行零件加工成型和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6s管理及零件加工成型等工序及产品的自检、互检；装配车间组织操作者按作业指导书、生产方案、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6s管理；各车间/组负责平安的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核;生产车间、仓库等按?品质手册?上标识的颜色等要求对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。采购组采购人员负责采购

5、过程及质检、制造生产过程中有关供给商的生产物料（一般指包含在BOM中直接用于产品上的物料）及非生产物料（包含生产辅料，检具、工装夹具、模具、设备等）的准时交付、数量、价格、供给商要求，质量等方面的问题联络及解决，供给商的寻找、选择、评估和维护。4. 3研发部研发部负责产品设计开发筹划、设计开发及其标准化，向采购、品保、生产、销售、PMC、仓库等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸标准、包装标准，测试检验、控制方案、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中

6、样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP（如样件的成认）要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。5. 4品保部品保部负责测量系统分析、量具及实验室管理、维护、公司品质、信赖性保证，负责供给商来料、过程、出货检验，检验流程及质量标准的制定，不良品和呆滞品的处理，相关内外部投诉及纠正预防措施的的组织处理；内外部供给商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提升。统计技术应用的标准、测量系统分析，计量器具及实验室管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。4. 5销售部销售部负责?产品销售方案？的制订及？出货通知单？的下达，订单评审及进度跟踪，合同及顾客要求有关的质量投诉及赔偿，交期、

7、工程变更等问题的联络及解决；5程序内容4.1 工作流程图（见附录）4.2 工作内容（对应流程图）2生产需求1、对于量产或新工程有订单以及自备库存的需求，在根据?销售及效劳管理程序?进行合同评审0K后（技术、产能、价格、平安法规，包装，交付期等），销售部根据客户的有效销售订单或签定的合同填写?销售方案单？（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经总经理及其代理人签字后生效。2、如果是没有订单的新工程样品需求，销售部以?样件申请表？的形式递交给研发部，由研发部确认，总经理及其代理人签字后连同相关技术文件及要求等资料，联络生产部进行试制或生产（具体参考?先期产品筹划与控制方案设计开发

8、程序？），如研发部决定自己做样品时，就不需要联络生产部。3、如果是研发部因开发设计（设计开发）或质量改善设计需要，直接以?工作联络单?的形式连同相关技术、作业等资料，经部长及销售部确认，总经理及其代理人签字后联络生产部进行试做。（具体参考?先期产品筹划与控制方案设计开发程序？）。2生产方案生产部PMC在接到生产需求的?销售方案单？、？样件申请表?或?工作联络单?等文件后，会同车间、采购、仓库等，根据目前的生产任务及库存情况、生产能力、采购供货能力等进行生产方案和物料需求分析，作成?生产方案单？（含加工，装配方案，电子文档规定存放在目录Cimss系统共享数据MRP根底数据）和采购件的?采购申请单

9、？，经生产厂长、总经理及其代理人签字后发给车间和采购实施。在方案及实施过程中如有异常应及时联络技术、销售等部门共同处理，必要时由销售联络或回复客户，产品实现过程中方案如有变化，PMC要及时更改?生产方案单？（含加工，装配方案）和?采购申请单？，并再次联络相关部门。PMC将在周六上午将?生产方案单？的下周要加工和装配的任务打印给各加工组长，装配主任，品保，仓库等部门。对于委外加工等物料，PMC填写?委外申请单？；对于生产辅料和非生产物料，由需求部门填写，按?采购管理程序?进行审批及采购，生产物料由PMC在?采购申请单?给采购人员以前将信息输入?物料申购进度明细表？中，其它物料（包含生产辅料和非生

10、产物料）由采购部人员在接到?采购申请单?后将信息输入。3采购过程采购人员在收到PMC或其它部门经批准的?采购申请单?和登记编号以后，参考?供给商开发管理程序?按方案开发或从?合格供给商名录？中选择适宜的供给商，按?采购管理程序?要求进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、签订合同、下P0单等，并及时将相应采购信息如供给商名称、价格、方案交付日，采购订单/合同号等补充输入到?物料申购进度明细表？中，并按合同或订单的约定进行跟踪，直到送货至仓库待检区。遇到交付异常,采购人员必须即刻联络相关部门或报上级及时处理。4来料检验仓库在确认供方?送货单?后通知品保部按?采购管理程序？中“检验过程的要求进行

11、检验、标识、不合格/合格品/挑选品/特采的处理及办理入库手续。5入库/发料对于外购的物料，经品检员品检合格后，仓管员要确认产品或零件的物料号码、名称、方案单号、合格数量、生产批号、包装材料是否正确、包装防护方法是否恰当、是否有?物料标签?及合格标识、包装容器是否干净、是否有相关人员的签字等。否那么即使质检人员检验合格，仓库也有权拒收。确认可入库那么填写?入库单？，放置相应货位，并即刻将数量记入对应的?存货吊卡?上。及时交?入库单?给仓管员，仓管员原那么上于当天录入?物料进销存总表?及?物料申购进度明细表?上的相关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。仓库要凭各部门成认后的?领料单?

12、发料，对于车间正常生产领取的物料，仓库核对生产方案及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对是否有充分理由及对应部长以上签字成认。仓管员原那么上要将收发数据于当天录入K3并在每周五导出？物料进销存总表?文放入Cimss系统、共享数据MRP根底数据目录中供各部门参考（有生管或部长以上要求时随时导出）外购物料实施批号管理方法，即在来料检验时品管员同时在?进料验收表?及?物料标签?的批号处注明年月日如090516作为进料批号，在?进料验收表?上注明申购单或订单号，供方原材料或零件的生产批号与之对应。出库由K3根据批号自动按照先进先出FIFO原那么进行。6加

13、工过程与控制（含委外加工）车间组长在收到PMC下发的周？生产方案单?后按方案完成日期及人员设备、填写?领料单？（含方案单号、成品型号、物料号码），经厂长确认后领料。然后填写?工序流转卡?的表头及第一道工序（即领料后提交相应的作业员。各卤位作业员在开始某一产品/零件的加工前，应根据?作业指导书?及BOM核实与产品相关的文件、物料、工装模具等是否齐全（如生产作业指导书、检验作业指导书，控制方案等），确认工装、夹具状态是0K才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备0K前方可按?设备操作规格?开始操作和生产，否那么要即刻将问题报告组长或车间主任进行处理。首件经品管员确认合格后作业员方可

14、连续生产；加工过程中作业员要在?过程检验记录?表上作好自检记录，对外观、加工及关联尺寸等进行自检，对不良品应集中放入各组长指定的不合格品筐或箱或区域中，发现上道工序不良品要及时报告给组长及品管员确认和处理，纠正?工序流转卡?上的合格数量；作业员准备末件，并通知品管员与组长进行检验，合格后才可交接。作业员每天要对使用设备做好6s及日常保养并填写?设备日常保养记录表?及?工序流转卡?上的内容，有模具时每班要填写?模具使用记录表？。作业员做完每一个工序或零件后连同记录好的?工序流转卡?放在一起，并通知上级或经检验合格后才可以送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检验和确认前一工序（供给商

15、）的零件质量，并要求纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量零件或按要求进行不良纠正。对于数量大，不良严重或其他有必要情况时用？物料标签?等作好标识并置入不合格品区，按?不合格品控制程序?报品保局部析指示，开具?不合格品处理单？由组长安排对不良品及时进行处理。对于因生产损耗等引起的方案外物料欠缺，车间必须填写?补料单？，注明原因，经生产厂长审核，总经理及其代理人批准后仓库才可发料，否那么不予发料；对于因某种特殊情况而多余的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写?退料单？向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标识，在?过程检验记录?上记录并