燃煤锅炉电石渣石膏湿法烟气脱硫技术.docx

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1、燃煤锅炉电石渣-石膏湿法烟气脱硫技术采用电石渣作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气开展化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。该技术的脱硫效率一般大于95%,可达98%以上；S02排放浓度一般小于IoOmg/Nm3,可达50mgN3以下；单位投资大致为150250元kW;运行成本一般低于1.35分/kWh。与常规的石灰石-石膏湿法相比，电石渣-石膏法液气比低，脱硫反应速度快，脱硫效率高（一般脱硫效率都能到达95%以上）。电石渣作为一种大宗工业固废，具有以废治污、资源综合利用的循环经济效益；同时，采用电石渣石

2、膏法工艺每脱除1吨二氧化硫比石灰石-石膏法减排约0.69吨二氧化碳。选用电石渣代替石灰石来开展烟气脱硫，可降低脱硫运行成本，具有良好的经济效益、环境效益和社会效益。目前，我国多家单位已有该技术的具体实施工程案例。适用范围燃煤电站锅炉图1典型工艺流程图典型案例案例名称2X130th应急锅炉脱硫系统改造项目项目概况本技术属于产学研合作开发成果，获20*年度某省科技进步奖二等奖。本项目于20*年7月开始设计、开工建设,20*年12月完成168试运行，20*年2月完成性能验收试验。主要工艺原理电石渣/石灰粉由粉仓进入化灰罐加水开展消化，配制成具有一定浓度的浆液，然后送入成品浆液罐储存，最终通过供浆泵打

3、入吸收塔。吸收塔有三层喷淋层，浆液经喷嘴雾化成雾滴，从上部向下喷洒。烟气经过引风机进入吸收塔，在塔内上升过程中与雾滴充分接触,大部分S02被除去,反应后的净烟气通过除雾器，以除去夹带的液滴，然后排至烟囱。通过氧化风机将空气鼓入塔内，保证了被吸收的S02与浆液反应后生成的HS03-完全氧化成S042-,直接降低浆液发生结垢的可能性，同时使石膏(CaS042H20)结晶析出，在吸收塔内停留一定时间后，通过石膏外排泵送至石膏旋流站。经旋流器分离的高浓度石膏浆液进入真空皮带机脱水形成水分少于10%的石膏。改造后的脱硫系统采用塔内氧化-钙基强碱(电石渣/石灰粉)-石膏湿法工艺，一炉一塔方案，吸收塔采用喷

4、淋塔。脱硫副产品采用旋流站和皮带脱水机配合的二级脱水装置,不设置废水处理系统。本工艺过程与其他石灰-石膏湿法脱硫系统相比，突出特点为采用了单塔强制氧化的方式，在同一个吸收塔内完成吸收、氧化和结晶过程，有别于原有的非氧化流程，属一种新颖的脱硫装置。图2本项目脱硫工艺流程图关键技术或设计创新特色在吸收塔浆池内设置有氧化自动隔离器，将吸收塔浆池分为上、下两个分区，分别为PH的“低值区”和“高值区二分隔采用粗管间隔布置方式，使2个分区的浆液既有分隔，又有交换。在分隔管的间歇中设置氧化空气喷嘴。隔离器上部“低值区”浆液呈现较强的酸性，PH可达4.56,有利于亚硫酸钙的氧化和结晶。隔离器底部“高值区”浆液

5、PH可达67.5,有利于循环浆液对S02的吸收和脱硫反应。1采用射流泵开展浆池悬浊液的混合，舍去了浆池搅拌器方式，防止浆液对流返混对PH的影响，同时解决搅拌器方式磨损和密封问题。1采用的吸收塔顶部侧向斜切引出方式，也是龙净环保经过研发后确定的优化出口方式，在保证脱硫效果的情况下,有效地降低了塔高。图3现场工程图主要技术指标本项目系统到达的主要技术指标如下：1）S02脱除率及FGD出口S02浓度在煤的含硫量不大于2%或入口浓度不大于5385mgN3（两者中选较大者）的前提下，脱硫效率不小于95%,脱硫系统出口S02浓度不超过200mgNm30通过增加吸收剂参加量可进一步提高效率，满足国家最新排放

6、标准。2）物料消耗（2台）：性能验收试验期间脱硫系统按设计条件运行，在确保脱硫效率的条件下，装置连续运行14天折算到BMCR工况下的石灰消耗量平均值不大于1.85th,工业用水量消耗量平均值不大于27.32th,电量消耗量平均值不超过75OkWhh,仪用压缩空气耗量0.5Nm3h,CaS比1.03,液气比1/Q13.04o投资及运行效益分析投资费用本工程总投资约2130万元。运行费用表1本项目运行费用分析表注：年利用时间按8000小时计算。本项目改造成功后通过S02排污费的减少支出，净收益206.91万元/年。与原脱硫系统相比，改造成功后每年都可向大气减少排放S02达70403减排效果非常明显。用户意见本项目运行至今，整套装置可靠，设备缺陷率低，脱硫效率高，石膏品质良好，彻底解决了前期脱硫系统运行所出现的问题，各种参数符合环保要求。且该两套装置自动化程度高，大大节省了人力，减少了人员的劳动强度。