拨叉831003工艺及夹具设计3篇论文合一.docx

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1、拨叉831003加工工艺及铳尺寸18H11槽夹具设计(第1篇)目录设计任务书一、零件的分析(3)二、工艺规程设计(3)(一)、确定毛坯的制造形式(3)(二)、基面的选择(3)(三)、制订工艺路线(3)(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺才的确定(4)(五)、确定切削用量及基本工时(5)三、夹具设计(11)四、参考文献(13)设计任务书设计题目：制定拨叉831003零件的加工工艺，设计铳尺寸18H11槽的铳床夹具设计要求：1.中批生产；2.尽量选用通用设备。设计内容：1.填写设计任务书；2 .制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工艺过程卡和工序卡各一张；3 .设计指导教师指定的工序夹具，绘制全

2、套夹具图纸，要求用计算机绘图；4 .编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式写，要求打印文稿。零件的分析(-)零件的工艺分析拨叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：1 .以025mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：025H7mm的1六齿花键孔及倒角，尺寸为80mm与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽。2 .与025mm花键孔平行的表面。这一组加工表面包括：与花键孔中心轴线相距22mm的上表面，与上表面垂直的二个M8通孔和一个05锥孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1 .上表

3、面与025mm花键孔中心线平行度为0.10mm；2 .18H11通槽两侧面与与025mm花键孔中心线的垂直度为0.08mmo由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺规程设计(-)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200,考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。(二)基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更

4、有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除三个自由度，用以消除W三个自由度，达到完全定位。对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。()制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。1 .工艺路线方案一工序I铳端面。工序钻、扩花键底孔022mm。工序In内花键孔倒角。工序IV拉花键孔。工序V铳上、下表面。工序VI钻2M8孔，05mm锥

5、孔。工序Vn铳通槽18H11mm。工序VI11攻螺纹2M8。工序IX去毛刺。工序X检查。2 .工艺路线方案二工序I铳端面。工序H钻、扩花键底孔022mm。工序In内花键孔倒角。工序IV铳上、下表面。工序V钻2M8孔，05mm锥孔。工序V1铳通槽18HI1nI1n。工序Vn拉花键孔。工序Vn1攻螺纹2M8。工序IX去毛刺。工序X检查。工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先拉花键孔，再以该花键孔为基准加工其余平面；方案二是先加工上下面，再加工花键孔。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上表面和槽的设计基准和加工基准不重合的问题，而方案而不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。

6、（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件材料为HT200,毛坯重量约为1OOKg,生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 .铳端面考虑左端面的粗糙度Ra为3.2,参照机械制造工艺设计手册一一以下简称“手册”，表143,确定工序尺寸为Z=3.0mm,其中粗加工的加工余量Z=2.0mm,精加工的加工余量Z=1Ommo右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0mm。2 .花键孔(6-025H7022H126H11),要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔022H12mm：钻孔：02

7、0mm扩钻：022mm2Z=2.0mm拉花键孔（6-025H7022H126H11）花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差0.17mio3 .铳表面根据“手册”表149,取上表面的机械加工余量为4.0mm,下表面的余量为3.0rnio粗铳上表面精铳上表面的台阶面粗铳下表面4.铳通槽18HI1nim粗铳16mm半精铳18mm毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。Z=3.0mmZ-1.0nunZ-3.0mm2Z=4.0mm2Z-2.0mm（五）确定切削用量及基本工时工序I:铳端面。1）粗铳左端面f=0.25mmZ（表3-28）V=0.35ms（21mmin）（表3-30）采用高速三面刃铳

8、刀，d,#=175mm,齿数Z=I6。1000v_1000x0.35dw-3.14x175=0.637rs(38.2rmin)按机床选取n“=31.5rmin=0.522rs(表417)故实际切削速度V二=0.29ms1000切削工时1=75mm,11=175mm,I2=3mmJ+1+12mnWS.2s=Z02minafZ0.5220.25162）粗铳右端面粗铳右端面的进给量、切削速度和背吃刀量与粗铳左端面的切削用量相同。切削工时1=45mm,11=175mm,I2=3mm上j=451753=1068s=178minnwaf-Z0.5220.25163）精铳左端面/=0.1Omm/Z俵3-28

9、)V=0.30ms(18mmin)(表3-30)采用高速三面刃铳刀，d”.=I75mm,齿数Z=I6。1000V1000x0.30dw3.14x175=0.546rs(32.76rmin)按机床选取nm.=31.5rmin=0.522rs(表417)K.d.n故实际切削速度V=0.29ms1000切削工时1=75mm,11=175mm,I2=3mmrnwafZS=302.92s=5.05min0.5220.1016工序II：钻、扩花键底孔1）钻孔02Ommf=0.75mmrK.=0.750.95=0.71mm/s俵3-38)V=0.35ms(21m/min)(表342)1000v10000.3

10、5UCz”.、n=5.57rs(334rmn)Sdw3.14x20按机床选取n.=338rmin=5.63rs故实际切削速度冗dnV=-=0.35msIOOO切削工时1=80mm,I1=10mm,12=2mmmrw80+10+2=23s(04min)5.630.712)扩孔022mmf=1.07(表354)V=0.175ms(10.5mmin)3.14x22=2.53rs(151.8rmin)1000v1()000.175n=SdW按机床选取nw.=136rmin=2.27rs.ri.n故实际切削速度V=嬴、=0.16ms切削工时1=8Omm,11=3mm,12=1.5mmJ+1+匕=80+3

11、+1,5=35s(0.6min)mnw2.27x1.07工序in：倒角1.O715of=0.05r(表317)V=0.516ms(参照表321)1000v10000.516rCy-1.、nc=6.3rs(378rmn)Sdw3.14x26按机床选取n1v.=380rmin=6.33rs切削工时1=2.0mm,I1=2.5mm,1+112.0+2.514tm=-=14s（0.2nw6.330.05工序W：拉花键孔单面齿升0.05mm（表386）v=0.06ms（3.6mmin）（表388）切削工时（表721）IOOoUsZ式中:h单面余量1.5mm(由022mm-025mm)；1拉削表面长度80

12、mm；一考虑标准部分的长度系数，取1.20；K考虑机床返回行程的系数，取1.40；V切削速度3.6mmin;Ss拉刀同时工作齿数Z=1tot拉刀齿距，t=(1.25-1.5)1=1.3580=12mm.Z=1t=8012h6齿1.5801.201.40.t=0.15mn10003.60.066工序V：铳上、下表面1)粗铳上表面的台阶面z=0.15mmZ(表328)V=0.30ms(18mmin)(表3-30)采用高速三面刃铳刀，dw=175mm,齿数Z=I6。按机床选取n1v=30rmin=0.5rs（表417）H.dn故实际切削速度V=嬴=0.27ms切削工时1=80mm,11=175mm,

13、I2=3mm=1+1+1=m-nwfZ80+175+30.50.1516=215s=3.58min2）精铳台阶面z=0.07mmZ（表3-28）V=0.25ms（18mmin）（表3-30）采用高速三面刃铳刀，dw=175mm,齿数Z=I6。1000v1000x0.25八4.zoo.n=0.455rs（33rmm）dw3.14x175按机床选取nM,=30r/min=0.5r/s（表417）H.d.n故实际切削速度V=嬴二0.27ms切削工时1=80mm,11=175mm,I2=3mmtJ+1+12.mCr7nwafZ801753-77min0.50.07163）粗铳下表面保证尺寸75mm本工步的切削用量与工步1）的切削用量相同切削工时I=40mm,11=175mm,12=3mm1+1+1240+17531o1ana=-=181.7s=3.03mnmnwaf-Z0.50.1516工序VI：钻2-M8底孔（06.8Omm）f=0.36mm/r（表338）V=O.35ms（参照表342）1000V10000.35ron.znooz1zn=16.39rs（983.4rmn）1 dw3.14x6.8按机床选取nm=960rmin=16rs故实际切削速度V=1=0.34ms切削工时（表75）1=9.5mm,I1=4mm,2.0+4+3