APQP实施的8个步骤.docx

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1、APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成， 最后这座房子就非常坚固结实了。本文整理了关于APQP实施的8个步骤,也是很多主机厂普遍做法，希望能给您带来帮 助。1第一阶段：供应商选择我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。一般客户在选 供应商的时候有2个硬性条件：条件1:通过TATF16949或IS09001资质认证。汽车行 业，一般都要求企业通过IATFI6949。条件2：通过客户的风险评估，这个评估每家公 司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供 应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管

2、理体系的可靠。如果在上述两 方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。进入合格 供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录，签署后供应商就 可以等着新项目的竞标邀请函了。2第二阶段：供应商定点完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。在这一步, 客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指 导供应商报价：图纸特殊特性清单项目时间节点质量和可靠性目标物流包装要求，禁用物质清单，客户的特殊要求，专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。不专业 的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊

3、涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了， 并且价格很低，因为相对考虑的比较少。如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应 商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议 SQE在做前期供应商开发的时候关注，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！这 个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。 不能仅看一个价格。这其实也是APQP的核心思想所在.， 如果一款产品，选了 3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100 , B报 105, C 报 65。采购看到C眼睛都亮了，可是作为SQE千万要小心:可能供应商真的没读懂你们

4、的图纸！ 部门相互制衡并不是APQP的目的，互相帮助才是APQP的宗旨，因为采购可能会因价格 而无意中忽视了质量。这时候SQE就要敲醒采购：“嘿，哥们儿，你觉得C是真看懂咱们的图纸了吗？他们真 的知道你要买什么东西了吗？ ”第三阶段：选定供应商到了这一步，经过上面两轮的海选和竞标，基本上就敲定了最终的供应商。一般是1家， 当然如果项目预测量很大的话,也会出现2-3家的采购策略。这就是为什么同一款手机， 张三的电池是三星做的，李四的电池是比亚迪做的。供应商选定后，客户一般会下任命 书官方告知。包含项目技术文件冻结版，质量目标定义，物流协议，产品生命周期预测， 模具工装费用，产品的质保期，索赔要求

5、和年降计划（这是供应商最讨厌看到的条款 了）。如果供应商拿到客户的任命书后，就开始做项目了。首先在这个阶段，双方 要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认，这些特性或尺寸供应商 是怎么保证的？供应商会给个答复，一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能 力的，那就Pass,如果双方有分歧，那么就要深入聊了。供应商必须说服研发和SQE,他们能保证特性质量要求。如果供应商说某个特性不能保证，按照经验能做到什么状态，在这个阶段跟客户还是有 协商余地的，双方可以让步，签署偏差或者更新图纸。如果研发确认特性不能有偏差，那供应商要提供整改方案：购买设备或增加工序等方案 保证。同时，对于某

6、些外资企业，在这个阶段100%会做的就是材料代用。尤其是钢材，一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下，替换成国内的钢材，毕竟 会便宜，购买方便嘛。4第四阶段：产品的开发当走到这一步的时候，供应商应该是已经开好了软模，当然有些供应商比较有信心直接 开硬模的也是可接受的。总而言之，到这一步，我们已经看到产品的原型；由于国内的 供应商都是来图加工，没有设计能力，所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample0拿到OTS样件后,就开始测试产品的尺寸特性同时开始做一些产品的性能测试。如果你们购买的产品是供应商自行设计的，那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件, 你们需要针

7、对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。在这一步中，基于供应 商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA,过程流程图FIoW-Chart,控制计划 Control Plan ,产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中，如果有好的设计 建议：既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能，还可以跟客户提设计变 更的。5第五阶段：过程开发第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可,如果客户认可了供应商的OTS样件报告， 就宣布供应商可以进入生产过程的开发了，也就是模具可以冻结了，咱们不需要再修修 补补了。有朋友会问，是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格，客户才会认可OTS呢？ 其实这

8、个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题，我可以告诉大家：不是的！所 谓客户认可供应商的OTS报告，就是告知目前的OTS样件是能够接受的，虽然跟图纸标 准有偏差，但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然，如果存在某些不合格的特性 影响产品使用，客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。在过程开发这一块：供应 商需要做的就是提交OTS全尺寸报告，让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart等文件，并编制岗位作业指导书，依据指导书内容培训工人，冻结 产品的测试方案；并培训测试人员，做检具，量具的R&R,认可下一级分供方，根据模 具状况制定模具的维

9、护保养计划，做过程的PPK验证。全部准备好并且合格后，供应商 自己试跑一下生产，确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核PrOCeSS Audit 和产能核算RUnRate 了。如果客户SQE的process audit和Runrate都没有问题，那 么就可以将PPAP样件，全尺寸报告，PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。第六阶段：客户认可这一步就是客户的工作最多了，供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商，但 是PSW签署相对比较困难。有的客户规定是负责的SQE给供应商签，有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试 跑试装，还要做总成的功能性验证。如果都过了，一般会给供应商签署

10、PSW宣布产品进入SOP,但是很多客户为了谨慎起见， 会拖着，原因有很多，我就不多说了，说了都是泪！7第七阶段：生产次品遏制一般来说，客户宣布量产后，会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSLl或叫做 GP12,也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果，如 果三个月内质量稳定，一般客户会宣布取消进入到。8第八阶段：量产和持续改进批产，这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了，保质保量准时，也就是 我们说的QCD达标，千万别给SQE惹麻烦！同时供应商可以做持续改进，因为你们不要 忘记，你们还有年降低的压力哦？所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径 之一

11、！这就是APQP的基本开发步骤，也希望每一个SQE都能在APQP的指导下，项目能 顺利批量生产。下面举个APQP实际实施案例分享给大家，一起来探讨。背景：某司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，某司实施APQP,某供方在为某司供 活塞，也在实施活塞新项目APQP。问题是：一、某司APQP五大阶段中，SDE需要做什么？二、针对供方APQP五大阶段中，SDE又需要做什么？APQP的应用可以展开到质量管理的各个角落,下面就从供应商管理的角落来探讨APQP 5 个阶段的落实。不能算是标准答案，但绝对是经验之谈，同时也收集整理网上的一些资 料，“他山之石可以攻玉”，供各位质量同仁参考。在这里要补充一下，

12、很多朋友可能 提到SDE,他们除了 PPAP,其他就是简单参与参与。但是我多年的经验告诉我，光是打 酱油是不行的，参与时SDE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东 西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到桥梁和纽带的作用，还要在中间协调沟 通，在供应商与项目团队间斡旋，工作可谓多且复杂多变。1、第一阶段：计划和项目确定1.1） 和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SDE的意见是很重要的，比如某个零件 没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求；一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的

13、。1.2） 重要零件和质量特性确认SDE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希 望你们尽早沟通，不懂就问！1.3） 整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次 的,都要提前把时间预留好,不然整个团队都会炮轰SDE开发供应商和开发新零件太慢！ 1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说 不，那就死了。2、第二阶段：产品设计和开发2.1） 零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上

14、SDE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可 靠性要求！没有外观要求！等等。2.2） 选择最合适的供应商！SDE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。注意是最合适！不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关 产品经验综合来看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要 是质量反馈速度）！其他方面弱一点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一 个团队一起来评估的！不是SDE自己评估。2.3） 让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！ SDE要在全过

15、程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问 题，供应商只会说，没有问题，那SDE的问题就大了！SDE一定要跳出来抛出一连串问题：这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO , DIN等国际标准你们理解吗?你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SDE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？ 你们能预估我们

16、产品有多少报废率吗？ 如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？2.4） PPAP的提出这个阶段,研发会让供应商做PrOtOtyPe,原型样品,这时候就要要求供应商先提供DFMEA 和CP 了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。2.5） 图纸的最终确定和修改这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看 自己的制程能力是否能满足所有的公差要求；SDE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？ 还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看 出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质