永州MPV焊装车间水电气施工组织设计.docx

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1、第一章施工方案错误!未指定书签。1、压缩空气管道系统错误!未指定书签。2、工艺循环水系统安装错误!未指定书签。3、电气系统安装错误!未指定书签。第二章施工进度计划与保证措施错误!未指定书签。1、进度保证措施错误!未指定书签。2、施工进度计划错误!未指定书签。第三章保证质量措施错误!未指定书签。1、施工项目质量目标错误!未指定书签。2、工程质量保证措施错误味指定书签。3、质量控制的程序错误!未指定书签。4、质量检验程序错误!未指定书签。5、设备材料的控制与检验错误!未指定书签。6、质量保证措施错误!未指定书签。第四章保证安全措施错误!未指定书签。1、安全方针错误!未指定书签。2、安全目标错误!未

2、指定书签。3、安全生产保证体系错误!未指定书签。4、安全管理的内容错误!未指定书签。5、施工安全技术要求错误!未指定书签。6、安全生产保证措施错误!未指定书签。7、施工现场防火安全管理制度错误!未指定书签。8、施工现场的保卫措施错误!未指定书签。第五章 文明施工现场措施 错误!未指定书签。1、文明施工的管理目标错误!未指定书签。2、文明施工组织机构错误!未指定书签。3、文明施工管理措施错误!未指定书签。4、环境保护措施错误!未指定书签。第六章 劳动力安排计划 错误!未指定书签。第七章 主要材料、构件用量计划 错误!未指定书签。第八章 主要机具使用安排 错误!未指定书签。第一章施工方案1、压缩空

3、气管道系统L 1、情况简介本工程空压站内安装3台49. 2)2的风冷螺杆式空气压缩机与对应的3台冷冻 干燥机，焊装车间内9. 210m标高设置环装管网。各用气点从干管引用压缩空气。 压缩空气工作压力为0 68o1.2、施工步骤与要求1.2. K管子、管件等在安装前要进行外观检查，管子、管件外表不得有裂纹、 砂眼、凹陷等缺陷。1.2.2、 管道安装前，管子内壁必须清除污物，在管子内壁污物确实排除后方可 进行安装。1.2.3、 管道连接：采用焊接连接，见焊接工艺；采用丝扣连接，见管道丝扣连 接工艺。1.2.4、 管道中的法兰安装应与管道同心，保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平 行，其偏差不得大于法兰

4、外径的L 5%。，且不得大于2,不得以强紧螺栓的方法 来消除歪斜。1.2.5、 在安装压缩空气管时，由于压缩空气中含有水分和汽缸油，流经管道时 又继续冷却，管道中含有少量的油和水，所以安装管道时应有顺流方向0.20.3% 的坡度，使水和油顺流到贮槽予以排除。1. 2. 6、压缩空气管没有设置排水器的支管尽量从总管上部开三通。1.2.7、管路系统中所有各种支架安装要牢固，位置正确，无歪斜、松动等现象。 1.2.8.安装顺序：先装主干管，待设备安装完毕后，再与设备碰头，最后装支 管。1. 2. 9、系统试压1.2.9. 1管道安装完毕后，按设计要求和规范规定对安装的管道管配件、支架、 阀门、紧固件

5、等全面检查。L 2.9.2试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，压力 表不得少于两块。L 2.9.3压缩空气管道强度试验：试验介质采用压缩空气，试验压力1. 15P,试 验时压力逐渐升高，没有异常情况出现方可继续升高压力，切勿升压过快过猛， 压力升至试验压力时用肥皂水进行检查，停压10不泄漏即为合格。1. 2. 9. 4压缩空气管气密性试验：强度试验合格后即进行气密性试验=1.05P,在试验压力下，保持24小时，并按下列公式计算每小时渗漏率：l- P2(tl+273)/ Pl(t2+273)*10024()式中：AP每小时平均泄漏率Pl、P2一一试验开始与结束时绝对压力O

6、tl t2试验开始与结束气体温度()当斗1,则管路气密性试验合格。1. 2. 9. 5压缩空气管道吹扫：用压缩空气对系统进行吹扫,在排气口用白布检查， 5分钟内白布上无铁锈、尘土、水份与其它脏物为合格。1.2.10管道防腐管道涂漆按设计要求涂刷，涂料应有制造厂合格证明书；涂漆前应清除被涂 表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；管道涂色按统一规定执行；涂层质量 应符合下列要求：涂层均匀、颜色一致、漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、 针孔等缺陷，涂层完整无损坏、无漏涂。主管道每隔6米或分支处应在醒目位置 处标注压缩空气的流向。1.2. IK焊接工艺1.2. 11. 1焊接技术要求(1)焊工必须持证

7、上岗，并按合格项目进行操作。(2)施工现场要配备合格的焊接材料贮存场所，并建立保管、发放制度。(3)除焊接与成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离 不小于管外径，且2100,管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50, 同一直管段上两对接焊缝间的距离：公称直径2150时不小于150,公称直径150 时不小于管子外径。(4)焊件组对前必须将坡口与其内外表面不小于10的范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。(5)管子或管件对接焊缝组对时，内壁要齐平，错边量不超过管壁厚度的10%, 且不大于2。1.2. 11. 2焊接工艺要求(1)管壁厚8W4,焊接时可

8、不开坡口，但两管之间应有2-3间隙；管壁厚8 4 ,焊接时要开边坡口或V型坡口，采用机械开坡口，坡口为65。左右，且两 管之间应有2 3的间隙。(2)焊条必须按规定进行烘干，烘干时间、温度根据焊条类型与受潮情况而 定。焊接时,管壁较厚时应采用多层焊，以提高焊接性能，管壁6时,应焊三遍以上，焊缝第一层采用氤弧焊打底，然后用3.24.0焊条 盖面，焊层之间用角向磨光机进行清根，将飞溅的熔滴、焊渣清除干净。面层焊 缝避免使用大电流，以防出现咬边现象。L 2. IL 3焊后检查焊缝焊完后，焊工必须立即清渣进行焊缝外观检查，外观质量要符合下列规 定：(1)焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹和未焊透。(2)焊

9、缝高度Wl+0.2b,且最大为5, b为焊缝宽度。(3)咬边深度W0. 5,连续长度WIO0,且焊缝两侧咬边总长W10%焊缝全长。1.3、管道丝扣连接的工艺1.3.K管道下料采用电动切割机,切割面不得有毛刺、飞边。严禁采用热加工和 火焰切割。下料前，应先对系统的管道走向测量和定位，然后套丝。套丝采用150 型电动套丝机套丝，切口端面在套丝完成后，应涂刷无毒常温固化胶，以保护切 割面不生锈。1.3.2. 加工的管螺纹密封面应完整光滑，不得有断丝和缺丝，尺寸偏差应符合 标准要求。1.3.3. 螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部位，拧紧螺纹时，不得将密封填料挤入管内。1.3.4. 管道上的蝶

10、阀、球阀等阀门的安装程序:阀门试压一安装定位放线一管道下料一法兰焊接一阀门安装。1.3.4. 1阀门安装前必须进行外观检查，对主干管上起切断作用的阀门，应进行 强度试验和严密性试验。满足有关施工规范方可使用。1. 3. 4. 2蝶阀阀门应采用专用的蝶阀法兰,法兰阀门与法兰之间加设石棉橡胶垫 片，法兰与管道装配应保证同心度。1.3. 4. 3阀门的调节手柄应位于方便操作处，成排阀门的安装位置与手柄方向应 一致。1.3. 4. 4采用与法兰、阀门螺孔相应的螺栓固定阀门、法兰，其螺栓长度应露出 螺母2个丝扣。2、工艺循环水系统安装工艺循环水系统采用钢塑复合管V80丝接，80采用焊接。循环冷却水管 外

11、加22厚三元丙保温材料，埋地管道做防腐处理。2.1、 管道安装2.1.1、 K管道型号规格选用符合设计要求，不能用替代材料。2.1.2、 管道的坡向、坡度应符合设计要求。2.1.3、 法兰、焊缝与其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或 管架上。2.1.4、 管道法兰连接应保持平行、同轴，不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。2.1.5、 螺栓紧固松紧要适度，紧固后的螺丝外露长度为23个丝扣。2.1.6、 管子对口应检查平直度，不得强力对口或加偏垫、多层垫等方法来消除 接口端面空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。2.1.7、 管道的螺纹接头宜用聚四氟乙烯带密封材料。2.1.8、 阀门安装前应按

12、设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。2.1.9、 水平管道上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计要求安装。2.1.10、 管道安装时应与时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置要 正确，安装要平整、牢固，管子接触良好。2.2、 管道焊接2.2.1、 凡参与管道焊接的焊工应取得所施焊范围的合格资格，在施焊全过程中 应按批准或规定的焊接工艺进行焊接。2.2.2、 管子坡口形式和尺寸按设计文件或规范确定。坡口加工可采用机械方法 或采用氧乙快焰等方法，但必须清除其表面氧化皮，并把凹凸不平处磨削平整。2.2.3、 管道焊缝位置应符合下列要求2.2.4、 直管段上两对接焊口中心间距，当公称直径大于或

13、等于150时，不应小 于150,直径小于150时，不应小于管子外径。2.2.5、 焊缝距离弯管起弯点不得小于100,且不得小于管子外径。2.2.6、 环焊缝距支、吊架净距不应小于50。2.2.7、 2. 7、不宜在管道焊缝与其边缘上开孔。2.2.8、 管子、管件组对内、外壁的错边量应符合规范规定。2.2.9、 条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并保持干燥，焊条药皮 应无脱落和显著裂纹，焊缝使用前应进行清理。2.2.10、 管道焊后必须对焊缝的渣皮、飞溅物清理干净，再进行外观检查，焊缝 宽度以每边超过坡口边缘2为宜，焊缝外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、 夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于

14、0.5。2.3、 管道系统试验2.3.1、 一般规定2.3. 1.1管道安装完毕，经检查合格后，按设计规定对管道系统进行强度、严密 性试验，强度和严密性试验一般采用液压进行，空气可用气压试验代替。2. 3. 1.2试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表与管道附件加以隔离或拆 卸。2. 3.1. 3试验用压力表已经校验，精度不低于1. 5级，表面满刻度值为最大被测 压力的L 5、2倍，压力表不少于2块。2.3. 1.4试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新试验。2.3.1.5试验完毕后，填写“管道系统试验记录二2.3.2、液压试验2. 3. 2. 1系统注水时，应将空气排尽，试验压力

15、按设计要求或有关规范进行。2. 3. 2. 2液压强度试验应缓慢升压，达到试验压力后停压10,以无泄漏，目测无 变形为合格。2. 3. 2. 3严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。2.3.3、气压试验2. 3. 3.1气压试验一般用空气或惰性气体进行。2. 3. 3. 2试验压力应为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢施加压力，当压 力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升 压，每级稳压3,直至试验压力，稳压10,再将压力降至设计压力，以发泡剂检 验不泄漏为合格。2.4、 管道系统的吹洗2.4.1、 工作介质为流体的管道一般进行水冲洗，排放管的截面不应小于被冲洗 管截面的60%,水冲洗应以最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行，以出口水色 和透明度与入口处目测一致为合格。2.4.2、 工作介质为气体的一般用空气吹扫，吹扫时在排气口用白布或白色靶板 检查，在5内检查其上无铁锈、尘土、水分与其他脏物为合格，流速不宜小于20 米/秒。3、电气系统安装3. 1、施工内容电气安装工程包括高低压配电柜