精密铸造生产技术和控制要点.docx

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1、12 .将石蜡和硬脂酸各称重IOkg（各占50%）后，加入到配蜡池中，加热至完全熔化状态。二序一23 .将蜡块或干净蜡屑置于搅蜡机中，再加入熔化的新蜡液，搅拌30分钟左右至糊状，控制搅蜡缸温度在482C范围内，然后保温待用。8胭,射蜡工序:1 .将检验合格的模具，清扫型腔，擦净分型面残蜡，酌情涂一层变压器油，然后合模并锁紧碟母。注意事项：按顺序拆装模具，轻拿轻放；2 .工艺参数要求：室内温度：530；蜡的温度要求：482；保压时间：310s左右；压射压力：0.20.5MPa；2.射蜡：将模具放在平台上，射蜡嘴与模具射蜡口对正，射蜡、等保压时间达到要求时，将模具打开，取出蜡件，将两个拉筋装配到对

2、应位置,两侧捏紧后放在水冷却，然后放在平台上加定型块冷却。起模50修型工序：1 .蜡件表面要求：a）不得有裂缝、表面气泡和收缩凹陷。表面不得有缺肉或夹杂物。b）轮廓清晰，不得有锯齿形缺陷。c）蜡模修完，刷去蜡膜表面蜡屑，填好内控流转单后，整齐码放于待检区。2 .修飞边毛刺：F三-23.将拉筋处小孔修补平，缝隙处必须用稀蜡焊牢固:D吗蜡件检验检验员要根据要求进行10096检验；检验完的蜡模码放整齐，做好标识待组合。不准有超出技术要求的变形。3F组焊工序1将专用浇口棒准备好，将蜡件焊在浇口棒上，同时将流痕修平，如下图所示：2.组焊要求：组焊时不得烫伤蜡模，粘结处不得有缝隙。组焊表面平滑，有开口处用

3、蜡滴填平。组焊完将模组清扫干净，去掉蜡滴和蜡屑，经自检无误后，整齐放在模组架上。涂料酉已制涂料配制：涂料的配制比例：（见下表）材料（%）粘度（秒）水玻璃石英粉煤砰粉配制时使/4258263230-4555121813-5446405045-2.根据涂料的配制比例，先加入水玻璃，（面层涂料需加入洗涤剂或表面活性剂），并打开搅拌机，再分批加入粉状材料。搅拌均匀待用。工序六一:面层壳:1 .上面层涂料：模组要慢慢浸入涂料，防止蜡型表面形成气泡。铸字部位和死角处要用笔刷到。转动模组不断变换模组角度和方向，使涂层均匀，厚度适宜。工艺参数要求：室内温度：528C,湿度：40-70%o2 .撒面层砂：煤肝砂

4、粒度：4070目；涂层表面撒砂要充分，不留死角。撒砂后要把多余的砂抖尽。自然风干时间：28小时。夏季硬化时间：1015分，凉干时间：290分，冬季硬化时间：15-20分，凉干时间:290分。3 .注意事项：撒完后要仔细检查是否有撒不到位的地方，同时用毛刷将浇口杯边缘扫干净，不得有浮砂。检查完毕合格后，将模组放到指定的架子上风干。操作过程中要轻拿轻放，防止磕碰。3题吵制过渡层、加强层壳1 .工艺参数要求：氯化钱温度：1025C;氟化镂浓度：12、1、2月：18-21%,35月、10、11月：1721%,69月：16-21%；室内温度:1028。2 .过渡层、加强层各涂层，要根据铸件形状变换模组角

5、度和方向，让多余的涂料流净，使涂层均匀，防止涂料局部堆积，特别注意防止孔和蜡型内腔的涂料堆积。余层参过渡层加强层一层二层一层二层三层四层用砂种类石英砂石英砂粒度（目）20-40612硬化前风干时间撒砂后即硬化撒砂后即硬化硬化时间（分）25-3525-35凉1时间（分）202020202020q7f脱蜡工序1工艺参数要求：存放模壳环境温度要求：1028C,湿度要求：4070虬脱蜡池温度控制在95-98oCo脱蜻时间约保持在25-35分钟。2 .模壳停放8小时以上方可脱蜡。3 .去掉模组浇口杯处的飞边毛刺，用265。C的热水冲洗型腔，将模壳单层整齐码放在模壳存放区，并做好标识。严禁杂物掉入型腔。型

6、壳焙烧1 .工艺参数要求：焙烧温度:850-950,保持温时间：15小时。2 .生壳在运输中叠加不得超过2层。入炉前模壳口朝下或朝炉门方向,并去除浇口边浮沙。3 .按班次的熔化量，把模组放到燃煤焙烧炉的导轨推车上，单层码好,XJ将导轨推车推入燃煤焙烧炉内，关好炉门，进行焙烧。1.工艺参数要求：材质要求：H-85W；熔炼温度：1600-1620。2 .熔炼过程：在炉底加少量碎玻璃（造渣保温用），炉底加入适量的小块钢料，然后用较大块度的钢料装满炉子。经常扒旧渣、造新渣，掌握适当渣量，利于钢水排气。3 .待炉料全部熔化后，在熔炉中间取样，钢液不能带有氧化物及其它杂质。光谱分析仪二序十一-24.钢水温

7、度升至要求温度时，降低功率并静置2分钟后开始打渣，然后插铝终脱氧，撒除渣剂进行出钢前终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。在最后一遍除渣前用快速热电偶测钢水温度，达到铸件出炉温度时，清扫炉盘，迅速扒渣出钢，5.清除浇注场地的残渣残钢，扒平垫砂，把焙烧好的模组摆放在垫砂上，按熔炼炉次的钢水重量摆放足够的模组。用砂子将模组垫正、稳好等待浇注。测温：熔炼温度要求达到1600162OC左右摆放领，等待浇注浇注1 .工艺参数要求：出炉温度：15901600；浇注温度：15601580；浇注时间：69秒；冷却时间：最少两个小时。2 .抬包浇注时要控制并记录出炉温度。浇注前准备好挡渣棍，浇注过程中注意挡渣

8、，不得把熔渣注入模组。浇包对准浇口杯中心，先小流再大流,待浇满时，抬高浇包收流慢浇。钢水流要平稳，不得中断，直至浇满水口（不得低于浇口边2厘米）。清壳、切割浇口、打炉号1 .浇注后的铸件，按炉写好炉号标识牌，冷却变黑后，推至清铲区待清铲。2 .割浇冒口时不得切伤铸件；切割后浇口残留高度最少2毫米。分炉切害J,切割后的铸件分炉堆放，将炉号标识牌放好，不得放错。3 .按浇注炉次打炉号，不允许混淆。工序十修理工序叶四2B序十四-31.依据通用检验规程、熔模铸造检验卡片、铸钢件补焊及操作规程或“样品铸件”修磨铸件。去除毛刺、铁豆、飞边、粘砂、砂眼等疵病，以达到铸件的外观合格。2.剔挖补焊在热处理前进行

9、；精修时若需剔挖补焊的，补焊后要重新进行热处理或采取其它方法，去除补焊硬点。抛丸清理1. 抛丸（喷砂）时间为15-20分钟，抛丸后的铸件不得留有型壳和氧化皮。并防止铸件砸伤或变形。注意抛丸机运转情况，及时添补钢丸。发现抛丸器振动过大或有不正常的噪音时，立刻停机，检查抛丸器叶片是否有磨损或断裂。1.工序十六-件检验铸件表面不得有粘砂、铁豆、铁刺、飞边等。2. 铸件表面粗糙度Ra6.3-Ra12.5。3. 铸件表面不得有可见裂纹。4. 铸件标识及炉号清晰可见，不易混淆。5. 铸件棱角不清晰的园角半径应少于铸件壁厚的1/5,但最大半径不少于3mmO合格的铸件尺寸检验：依据检验卡片检验，不合格产品及时返工返修，并做好标识。6.检具检验：根据检验卡片，用专用检具依次检验各个部位,如下图:对称度647O3-115(E)轮廓度M面：平面度13mm6470313声十六-4产品流转控制与不合格品判定产品流转严格按批次、炉次进行流转,并跟踪流转卡，不得混淆。不合格品经鉴定报废后立即放入报废箱中进行隔离放置。产品包装