燃气用聚乙烯管道熔接技术要求.docx

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1、燃气用聚乙烯管道熔接技术要求1总则1.1 焊接人员从事管道熔接的焊工应按照TSGZ6002-2010规定考核合格，持有相应类别和项目的特种设备作业人员证，并熟悉焊机各部件性能和焊接操作方法。1.2 施工单位从事燃气用聚乙烯管道熔接施工单位应具有GB1级压力管道安装资质。1.3 焊接用材料熔接所用的燃气用聚乙烯管材、管件（含焊制管件）和阀门制造企业应取得相应的特种设备制造许可证，产品应满足GB/T15558.1、GB/T15558.2和GB/T15558.3的要求,且管材应按规定经特种设备检验检测机构监督检验合格。1.4 熔接设备1.4.1 1聚乙烯管道熔接设备应符合GB/T20674.1和GB

2、/T20674.2的要求。1.4.2 热熔连接宜采用全自动焊机。全自动焊机应具备以下功能：a）能实现一致、可靠、可重复的操作；b）自动完成加热板插入待焊管道元件之后的所有焊接阶段（包括卷边、吸热、切换、对接和冷却）；c）焊机采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现焊接参数（温度、压力和时间等）不符合焊接工艺要求时，能及时反馈和补偿，否则自动中断焊接并报警；d）能控制、监视并记录焊接过程各阶段的主要参数；e）铳削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固，如夹装不牢固应能提示或报警；f）能自动测量拖动压力（峰值拖动压力和滑动拖动压力）并具有自动补偿拖动压力功能;g）在正常环境温度下，加热板工

3、作温度在170C260C范围内，加热板工作区域内任一点的温度与设定工作温度偏差不超过7C,且加热板表面平均温度与设定工作温度的偏差不超过5C；h）自动监测加热板温度，温度超出加热板设定温度范围时自动中止焊接；D配置数据存储装置和数据下载接口，存储容量应在500个焊口记录以上；j）具有环境温度监测功能，当环境温度超出允许范围时自动中止焊接。1.4.3 使用完毕后，应对设备进行表面除尘和清理，用防尘罩遮盖。1.4.4 应定期对熔接设备及其附件进行检查、维护和保养，发现设备缺陷时应立即修复或更换，包括液压油的检查和更换，可参照设备厂家说明进行。重点检查的部件与要求参照附录Ao1.4.5 运输和移动时

4、应避免剧烈震动和冲击。1.4.6 不得存放在潮湿或腐蚀性的环境中。1.4.7 应按CJJ63要求每年至少进行一次检验，并符合DB44/T1992规定的检验要求。1.5 管道连接应采用电熔焊接方式的情况1.5.1 不同原材料强度级别和熔体质量流动速率差值大于等于0.5g/10min（190,5kg）的聚乙烯混配料制造的管材、管件和阀门。1.5.2 焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的管材。1. 5.3公称直径小于等于90mm或公称壁厚小于6mm的管材。1.6焊接工艺要求1.6.1 施工单位应具有可覆盖其所用焊接工艺的焊接工艺评定报告，应按TSGD2002-2006的要求进行焊接工艺评定，并依据焊接

5、工艺评定报告编制相应的焊接作业指导书，其技术档案资料和焊接工艺评定试件应一直保存到工艺失效为止。焊接工艺评定技术档案资料内容参照附录Bo1.6.2 在产品设计定型时，电熔管件制造单位应对每一个规格型号进行焊接工艺评定，并且向管道施工单位提供相应的焊接工艺参数。1. 7熔接环境要求1.7 .1应确保熔接环境温度在-10+40范围内，施工温度超出此范围应采取必要措施，否则不得进行焊接作业。1.7.2 应防范不良气候影响，在风力大于5级情况下进行焊接时，应采取适当的保护措施，以保证焊接面有足够的温度。1.7.3 应保持熔接面以及与熔接面接触的物品清洁和干燥；施焊部位不得有损伤破坏、杂质、污垢（污物、

6、油脂、切屑等）。17.4熔接较大口径的管材和电熔焊接时，宜将管件远端管口封盖，避免气流影响。1.7.5 当管材或管件存放处与施工现场温差较大时，焊接作业前应将管材、管件在施工现场放置足够时间，使其温度接近施工温度后方可进行熔接。1.8 焊口信息管理要求1.8.1 熔接完成后，应按焊口信息记录表实时填写所焊焊口信息或打印焊口信息，并建立完善的焊口信息管理档案。1.8.2 热熔对接焊口信息至少应包括焊接管理信息、熔接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、焊接结果信息等五个方面，各项至少包括以下内容：a）焊接管理信息包括焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号；b）熔接设备信息包括设备

7、编号与型号、总油缸活塞有效面积、程序版本号；c）管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值；d）焊接参数信息包括焊接参数执行标准（或各参数的设定值）、加热板温度、拖动压力、规定焊接压力、卷边压力、卷边位移或卷边时间、吸热压力、吸热时间、切换时间、对接升压时间、冷却压力、冷却时间、环境温度；e）焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。1.8.3 电熔焊口信息内容应至少包括焊接管理信息、熔接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、焊接结果信息等五个方面，各项至少包含以下内容：a）焊接管理信息包括焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号；b）熔接设备信

8、息包括设备编号与型号、程序版本号；c）管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值、条形码；d）焊接参数信息包括输出电压、熔接时间、冷却时间、环境温度；e）焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。1.9 熔接质量检验要求管道焊接接头质量检验方法分为非破坏性检验和破坏性检验。非破坏性检验可由焊接作业人员、质检人员进行，也可委托第三方检测机构进行；破坏性检验应委托具有相应资质的第三方检验机构进行。热熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验、卷边切除检验和无损检测；破坏性检验包括拉伸试验和静液压试验。宏观检验的检查比例为IOO乐卷边切除检验应不小于10%,其他项目应按相

9、关标准和设计图纸以及施工质量控制要求执行。电熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验和无损检测；破坏性检验包括剖面检查、剥离试验和静液压试验。宏观检验的检查比例为100%,其他项目应按相关标准和设计图纸以及施工质量控制要求执行。2热熔熔接程序和要求1.10 熔对接周期热熔对接周期的示意图以及各要素说明见图U标引序号说明:P1卷边压力；P2吸热压力；P3对接压力、冷却压力；图1热熔对接周期示意图Pt拖动压力；t1卷边时间；t2吸热时间；t3切换时间；t4对接升压时间；t5焊机内保压冷却时间；t6移除焊机后冷却时间。图1（续）1.11 熔对接程序的焊接参数值热熔对接程序焊接参数应符合表1要求。表1热熔

10、对接程序焊接参数及对应值参数a单位对应值b加热板温度200-235卷边压力P1MPa(0.150.01)S/S+Pc12t最小初始卷边尺寸mm14最短吸热时间t2SIOecn吸热压力P2MPa0Pt最长切换时间t3S525对接压力P3MPa(0.150.01)S/S+Pc12t最长对接升压时间t4S5.721.8最短焊机内保压冷却时间t5min6.669.7最短移除焊机后冷却时间t6mina以上参数基于环境温度为20oCo在寒冷气候（-5C以下）或风力大于5级的环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整工艺，可参见相关规定或说明。b具体焊接工艺参数值见GB/T32434Oce为管端的公称

11、壁厚；S为管端的截面积（n2）;S为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2）,由焊机生产厂家提供。3.3焊接前准备2.3.1检查待焊管材原材料级别、公称外径、SDR值等信息，检查待焊管材外观质量在标准规定的合格范围内，确认合适的焊机型号、焊接工艺类型和焊接参数，确认焊机机器完好、具有校准合格证书且在有效期内。2.3.2将焊机机架平稳放在施工地面上，放置好铳刀和加热板，并就位辑轮支架；正确连接焊机各部件，测量电源电压，其偏差不得超出焊机额定电压的15%,确保电源符合焊机输出功率的要求，并使焊机外壳良好接地。2.4设定焊接温度和焊接时间2.4.1对半自动热熔焊机，按照焊接工艺及焊机使用说明正确设定加

12、热板温度、吸热时间和冷却时间等参数。半自动热熔焊接作业时，插入加热板前应保持加热板恒温IOmin以上。2.4.2对全自动热熔焊机，按照焊机屏幕提示，输入管道元件信息；按照焊接工艺规范要求选择和调用相应的焊接参数表或参数标准。2.5清洁管材或管件端面、铳刀及加热板表面2.5.1在将管材或管件置入热熔焊机前，使用干净的无纺布擦试焊接端面、清洁待焊管材或管件的内外表面，并去除所有的杂质（包括灰尘、油污等）。2.5.2擦拭干净距管材端部至少30cm区域的内、外表面。2.5.3加热板与铳刀表面聚乙烯的残留物宜用干净木质工具去除，确保接触待焊件表面清洁。当日施工前，每一-规格第一个焊接焊口为试焊焊口并应切

13、除，采用试焊至卷边阶段的方式，以清洁加热板表面。当加热板涂层损坏时，应更换加热板。2.6夹持待焊管道元件2.6.1 用短杠或支架将管道元件就位，调整好同心度。如有需要，装夹前使用夹具校正管材（距端口处50mm左右）的圆度。2.6.2 打开活动夹具，固定相应的卡盘并安装管材，宜使待焊管材伸出卡盘长度约为30mm,并使待焊管材端面间距离满足放置铳刀和加热板的要求，即端面间距不得小于铳刀或加热板宽度。2.6.3 合上上夹具并拧紧螺栓，并使两待焊管材的平均错边量达到最小。2.6.4 7铳削管材端面和对中2.7.1启动铳刀，调节压力从较小压力逐渐增加至可完全铳削，避免铳削时压力过大致使铳刀损坏。停止铳削

14、前.，应缓慢降低压力，直至不铳削端面时打开活动夹具。2.7.2检查铳削后两焊接端面应光洁、平行，最大间隙应小于0.3mm,最大错边量不超过焊接处壁厚的10%o如不满足应重新进行铳削操作。2.7.3对中检查，同轴性错边量应不超过壁厚10%,如超过应需重新装持夹具，且应再次进行铳削直至满足要求。2.8测量拖动压力2.8.1 对半自动热熔焊机，关闭焊机泄压阀，调整表压从零逐渐增大至活动夹具刚刚开始平稳闭合，闭合前读取并记录活动夹具在机架上平稳滑动时的压力值，记此压力值为拖动压力。2.8.2 对于没有泄压阀的焊机，可按焊机使用说明书，进行操作设定卷边压力。2.8.3 对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察

15、拖动压力测量过程有无异常或报警提示。2.8.4 9熔融管材或管件端面2.9.1对半自动热熔焊机，确认加热板温度达到规定的焊接温度10min以上时，按照焊接参数表，调节液压表压力至规定的总压力。打开活动夹具，将加热板就位，闭合夹具，使两待焊接端面在要求的总压力下形成规定高度的卷边，并记录卷边达到规定高度的时间，即完成卷边过程；当卷边达到规定高度或规定时间时，调节泄压阀使压力表读数降到拖动压力或者接近于零，确保加热板与管道元件紧密贴合，开始吸热计时，保持在此压力下达到要求的吸热时间，即完成吸热过程。2.9.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察卷边和吸热过程有无异常或报警提示。2.10连接管材或管件端面2.10.1对半自动热熔焊机，达到规定的吸热时间后，及时打开活动夹具并取出加热板,立即闭合活动夹具使两焊接端面贴合，即完成切换过程；迅速将压力匀速升至施焊压力并开始熔接，直至焊接端面处的翻边达到圆润饱满，不应出现高压碰撞，即完成对接过程。2.10.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察切换过程和对接过程有无异常或报警提示。2.11焊接接头冷却1.