输油管道停输状态的带油动火作业推荐方法.docx

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1、输油管道停输状态的带油动火作业推荐方法1基本介绍在管道停输的状态下，本附录推荐带油动火作业方法，其中特制封堵三通（以下简称特制三通）两种不同连接方式。方式一适用于两端阀门可能关闭不严时的管道连接，不需要将安装特制三通处的原管道整体截断，仅抽取管道内的部分油品，适用于停输状态下的航空煤油管道改线作业，达到保证质量、安全施工、节约费用的目的。方式二适用于准备作业的管道两端阀门距离短、阀门关闭严密、两阀门之间的管段停输、管内油品数量少的情况下对现有航油管道进行带油动火作业，方式二需要将安装特制三通处的原管道内的油品全部抽取后再整体截断原管道。安装特制三通的主要目的是开塞堵口，放置或者取出封堵装置、封

2、堵气囊，在改造完成后通过异径法兰盘隔绝油气后完成封头焊接。11方式一的主要步骤如下：（1）关闭准备作业段的两端阀门，进行泄压；（2）开泄压孔进行二次泄压，并抽取管道内的部分或全部航油；（3）安装封堵用的特制三通；（4）对准备改线的管道的两端开塞堵口，用密封材料对塞堵口的两端进行塞堵；（5）对塞堵段进行切割，使改线段从老管道上分离；（6）新老管道对接，对焊缝进行无损检测；（7）取出封堵材料（封堵装置、封堵气囊），安装盲板，焊接管帽，并对焊缝进行无损检测；（8）试运行。1.2方式二的主要步骤如下：（1）关闭准备作业段的两端阀门，进行泄压；（2）开泄压抽油孔进行二次泄压，并抽取两阀门之间管道内的全部

3、航油；（3）切断准备改线的管道，用封堵材料对老管道内的油（气）进行隔离；（4）安装特制三通:利用特制三通将新旧管道进行组对焊接，并对焊缝进行无损检测；（5）取出封堵材料，安装盲板焊接管帽，并对焊缝进行无损检测；（6）试运行。2一般要求2.1 带油施工作业段宜选择在水平管段范围内。2.2 从事带油施工作业的单位应具有石油化工工程施工总承包资质。2.3施工单位应编制施工方案，并经过建设（监理）单位的审批。2.4应对参与施工作业的人员进行施工安全、技术交底，职责明确。2.5 管道的安装、防腐、试压、试运行等应按照民航机场供油工程施工及质量验收规范的相关要求进行。3施工前的准备工作3.1 应进行管道调

4、查，对需要封堵或截断的管道的走向、坡度、流向、埋深、管道长度、控制阀的位置、开孔连接施工的位置等应实地调查，并记录。应计算作业段可能需要抽出航油的体积。3.2 管道改线所采购的管道宜与作业段管道的材质相同或接近。3.3 应根据管道材质以及焊接材料编制焊接工艺指导书，在焊接工艺指导书评定合格的基础上，编制焊接工艺规程。3.4 施工所需要的三通、弯头、管道等材料应具有材料质量保证书（产品合格证）、检验报告、标识。3.5 耐油橡胶隔离气囊（以下简称封堵气囊）应在与被封堵管道相同管径的管道内进行预充气，所承受的压力应不低于0.2MPa,检查应无泄漏。封堵气囊应有备份。3.6 机具设备应完好，电机设备接

5、地均应经过检查、合格。3.7 开孔前的准备工作4.1 施工现场应有足够的作业场地和操作空间，且通道畅通。4.2 应配备足够的消防器材，包括灭火器、灭火毯、吸油毡、消油剂等。4.3 在作业区域设置作业坑，要求如下：（1）作业坑宽度按式计算：w=D+k（1）式中:W作业坑宽度（m）；D管道直径（m）；K调整余量，宜取2.6m3.2m。（2）作业坑长度按式计算：1=11+12+13（2）式中:11泄压孔与操作坑的边距，宜不小于1.5m；12泄压孔与堵塞孔（泄压抽有孔）间距；13堵塞孔（泄压抽油孔）边缘与操作坑另一侧的间距，宜不小于2m。（3）作业管道管底距坑底宜不小于0.5m。（4）作业坑应根据土质

6、情况进行放坡，边坡值应符合建筑地基基础工程质量验收规范MGB502022002）中表6.2.3临时性挖方边坡值的要求。4.4 作业坑周围应设置护栏、坑内设置上下爬梯。4.5 作业区外应设置安全警戒线，并设置明显标识。施工作业场地靠近交通路口时.，应设置疏导人员。4.6 应在原管道、带油开孔附近安装接地桩，接地电阻应不大于4Q,并在作业管道指定位置上焊接地极，与接地桩进行可靠连接。4.7 管道直径大于或等于500mm的螺旋管应在开孔附近焊接防胀圈，以防开孔引起螺旋焊缝开裂。4.8 关闭施工作业点两端最近的隔断阀门，进行泄压。4.9 应准备好接卸航空煤油的容器。接卸容器应洁净，符合航空煤油存储要求

7、。如容器在本次使用前接卸过非航空煤油，应进行清洗并检验。4.10 业顺序（连接方式一）5.1 安装泄压孔。（1）安装开孔装置:开孔装置由螺纹短管、压力表及其接口、球阀组成。选择合适的位置:开孔位置位于原管道的上游（来油一侧）且与放置封堵气囊处的距离宜大于1m,视现场需卸压、排放油量等情况可在管道的上半部合适位置焊接。焊接:在选好的位置上焊接螺纹短管。螺纹短管直径视原管道规格大小，宜为50mm。（2）开孔。安装手动或液压钻孔器，开泄压孔。（3）泄压抽油。打开球阀，用抽油泵将航油输送至指定容器。5.2 管道泄压后，在管道上焊接特制三通，开塞堵孔。将钻孔器安装在特制三通上，对管道进行开孔，开孔后，将

8、钻孔器移开，将抽油管通过特制三通的上端插入管道中，用油泵将管道内的航煤输送至指定容器。5.3 随时观察管道内航油的液面高度，当方便放置封堵气囊时可停止抽油，用磁铁清理管道内的铁屑、仔细清理切割面的毛刺，并打磨干净。5.4 由塞堵孔向孔两端安放封堵气囊，封堵气囊应离开管道动火切割点Im以外，向气囊内加气至0.1MPa02MPa,使封堵气囊充满管道达到密封效果。在气囊放入后，至拆除封堵装置之前，此处压力应保持为0。5.5 应采取必要的措施将气囊固定，防止在管道负压下，封堵气囊被吸入管道。用柔性防火材料作防火墙或加装特制夹板，与封堵气囊形成双保险。注:封堵气囊；封堵板；固定绳；封堵口；柔性密封材料；

9、油管道。注:后板；前板；固定绳；柔性密封材料；油管道。5.6 清理干净塞堵孔处的航油，用油气浓度检测仪检查开口管道内的油气浓度，确认油气浓度不在爆炸范围内。5.7 在预定位置用手动或液压断管器进行断管，并进行新老管道安装对接，安装时向管内放干冰，并不断向管内充氮气对油气进行置换。5.8 管道焊接安装完成后，应对焊缝进行无损检测。检测合格后，由塞堵孔处取出管道内的封堵气囊、封堵装置等其他封堵材料，确认封堵材料清理干净，并向管内加入适量干冰，尽快安装特制三通处法兰盲板，焊接特制三通封头。全部焊缝无损检测合格后进行防腐处理。5.9 封闭泄压孔,焊接开孔短管外包封头。全部焊缝进行无损检测。焊缝无损检测

10、合格后，对焊缝及附近管道、管件进行防腐，见图5.9。5.10 角焊缝应多层施焊完成，并逐层探伤。5.11 管道安装检测、防腐、试压完成后，按照批准的方案进行管道试运行。图5.9封闭泄压孔工艺图注:螺纹短管；封堵头；外包封头；密封圈；一一焊缝。6施工作业程序(连接方式二)6.1 安装泄压抽油孔。(1)安装开孔装置。选择合适的位置:开孔位置宜位于拟断管段中间且与放置封堵气囊处的距离宜大于Im0焊接:在选好的位置上焊接螺纹短管。螺纹短管直径视原管道规格大小，宜为50mm200mm0(2)开孔。安装手动或液压钻孔器，开泄压抽油孔。(3)泄压抽油。打开球阀，将抽油管由开孔处插入管道中，用抽油泵将航油输送

11、至指定容器。6.2 为防止原管道中油压力上升导致封堵气囊移动而失去密封效果时，可以按照5.1的要求开泄压孔。6.3 随时观察管道内航油的液面高度，当抽油管无法再抽出航油时，停止抽油，用磁铁清理管道内的铁屑和其他杂质。6.4 使用手动或液压断管器在指定位置进行断管。6.5 管道断开后，立即向管内安放封堵气囊，封堵气囊应离开动火点Im以外，向封堵气囊内加气至0.1MPa0.2MPa,使封堵气囊充满管道达到密封效果。6.6 应采取必要的措施将封堵气囊固定，防止在管道负压下，封堵气囊被吸入管道，并用柔性防火材料作防火墙或加装特制夹板，与封堵气囊形成双保险。6.7 在气囊放入后，至拆除封堵装置之前，此处

12、压力应为0。6.8 用油气浓度检测仪检查开口管道内的油气浓度，确认油气浓度不在爆炸范围内，然后利用特制三通与新旧管道进行组对焊接，焊接时不断向管内焊接点附近充氮气进行空气置换。6.9 在焊接过程中，应安排专人监测管道内封堵装置的密封状况，发现有油品泄露立即停止焊接，处理完成后方可继续施工。6.10 管道焊接完成后，对焊缝进行无损检测，检测合格后，由特制三通处取出管道内的特制夹板、柔性防火材料和封堵气囊，安装特制三通处法兰盲板，焊接特制三通封闭封头。全部焊缝无损检测合格后进行防腐处理。角焊缝应多层施焊完成，并逐层探伤。6.11 封闭泄压孔，焊接开孔短管外包封头，对外包封头的焊缝进行无损检测。全部焊缝无损检测合格后，对焊缝及附近管道、管件进行防腐。6.12 管道安装检测、防腐合格后，按照批准的方案进行管道试运行。7环境保护7.1 施工作业完成后，应清理施工作业现场，将废弃物分类处理。7.2 应做好施工地段的地貌恢复，并按需要设立管道有关标识。8验收8.1 由建设单位（监理单位）组织对工程进行验收。8.2 施工单位应提供竣工技术资料，包括:封堵管道轴测图、管道标高、检验记录、主要材料证明、施工总结等。