毕业设计（论文）-阀体零件加工工艺及夹具设计.docx

《毕业设计（论文）-阀体零件加工工艺及夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）-阀体零件加工工艺及夹具设计.docx（50页珍藏版）》请在第一文库网上搜索。

1、毕业设计（论文）阀体工艺规程制定与夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师阀体工艺规程制定与夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。阀体零件的工艺规程及铳75凸台面及钻、攻4-M8螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、

2、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。Thep1anningprocessandfixturedesignAbstractThisdesigninvo1vesthemachinerymanufacturingprocessandfixturedesign,meta1cuttingmachinetoo1,to1eranceandmeasurementandotheraspectsofknow1edge.Processp1anningandmi11ingPhibod

3、ypartsofthe75convextab1eanddri11ing,tappingthe4-M8threadfixturedesignprocessdesign,inc1udingthepartsprocessingprocessdesignandfixturethree.Intheprocessofdesignshou1dfirstofa11partsforana1ysis,tounderstandthepartsoftheprocesstodesignb1ankstructure,andchoosethegoodpartsmachiningdatum,designapartofthep

4、rocessroute;thenthepartsofeachstepoftheprocessdimensionca1cu1ation,isthekeytodeterminetheprocessequipmentandcuttingtheamountofeachworkingproceduredesign;thenthespecia1fixturefixturedesign,se1ectionofthevariouscomponents,suchastheconnectingpartpositioninge1ement,c1ampinge1ements,guidinge1ements,fixtu

5、reandmachinetoo1sandothercomponents;thepositioningerrorsca1cu1atedfixturepositioning,ana1ysistherationa1ityandshortcomingofthefixturestructure,payattentiontoimproveanddesignin1ater.Keywords:Techno1ogy,process,cuttingdosage,c1amping,positioning目录第1章绪论31.1弓I言31. 2机械加工工艺规程的作用2. 3阀体常用材料说明1.4课题背景及发展趋势3第2

6、章工艺规程设计32.1毛坯的制造形式32. 2零件分析32. 3基面的选择42. 3.1粗基准的选择原则43. 3.2精基准选择的原则52.4制定工艺路线62. 5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.6确定切削用量及基本工时10第3章夹具设计253.2使用说明263.3切削力及夹紧力的计算273.4误差分析与计算283.5确定夹具体结构和总体结构293.6夹具设计及操作的简要说明30结30参考文献32附录A译文33黏性连接器用作前轮驱动限制滑移差速器对汽车牵引和操纵的影响33附录B外文原文42第1章绪论课题背景及发展趋势当今世界正经历着一场新的技术革命，新概念、新理论、新方法、新工艺不

7、断出现，作为向各行各业提供装备的机械工业也得到了迅猛的发展。机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正

8、法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。第2章工艺规程设计21毛坯的制造形式零件材料为HT300,由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为9级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2. 2零件分析要对该零件的槽、平面和孔进行加工。具体加工要求如下：0160mm的端面粗糙度Ra6.3086mm的端面粗糙度Ra6.3057mm的孔粗糙度&12.5048H7mm的孔粗糙度（3.207O.6H11mm的孔粗糙度R.6.360mm的孔粗糙度R.6.3054H7mm的孔粗糙度R,3.2M60x2-6H螺纹公

9、差等级IT6粗糙度R.6.34-014mm的孔粗糙度&12.5075mm的凸台面粗糙度段12.5032mm的凸台面粗糙度&12.5M48x2-6H螺纹公差等级IT6粗糙度（12.5M181.5-6H螺纹公差等级IT6粗糙度&12.54-M8-6H螺纹公差等级IT6粗糙度Ra12.5对其加工的技术要求：1 .铸件应符合JB/T6431-92容积式压缩机用灰铸铁技术要求的规定。2 .铸件表面应光洁，不得有型砂、芯砂、浇冒口、多肉、结疤及粘沙等存在，加工表面不应有影响质量的裂纹、缩松、砂眼和铁豆、碰伤及刻痕等缺陷。3 .未注圆角半径R6。4 .留有加工余量的表面硬度（190%p30）HBo5 .材料

10、:HT300。2. 3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3. 3.1粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺

11、陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。对于类似回转类零件，一般选用外圆面作这定位粗基准，本套设计采用086外圆面作为定位粗基准。2.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循

12、“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用48H7孔、一个14孔及160端面作为定位精基准。下图为工件零件图：主视图:俯视图:制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺方案一：工序O1铸

13、造工序02人工时效工序03车0160mm的端面工序04车086mm的端面工序05钩057mm深3mm孔，粗像、半精键048H7孔并倒C1锐070.6H11深3.5mm孔，镇060mm孔并倒角C1工序06钩070.6Hi1深3.5Inm孔;粗镇、半精工054H7孔镣054mm孔至056mm攻丝M602-6H螺纹并倒角C2工序07钻4-014mm孔工序08铳075mm的凸台面工序09铳032mm的凸台面工序10链、攻M482-6H螺纹并倒倒C2工序11钻、攻M181.5-6H螺纹工序12钻、攻4-M8-6H螺纹工序13去毛刺工序14检验至图纸要求并入库工艺方案二：工序01铸造，用砂型铸造的方法获得

14、毛坯工序02人工时效，对毛坯进行热处理工序03检验工序04粗车大端面，粗镣06Omnb2x048mm内孔工序05精车大端面，精车070.6HI1的沉孔，精镣060,048*x2的内孔,车倒角。工序06小端面，粗镶060、054H7内孔，车倒角工序07精车小端而，精车070.6H1I的沉孔，精键060,048*x2的内孔,车倒角。工序08车M60x2螺纹工序09钻4x014孔，光孔背后锐平026mm工序10攻M8-6H螺纹工序11粗锋048、036内孔工序12精镀048、036内孔、3x049槽、钩075端面、车倒角工序13车M48x2-6H螺纹工序14钻、精较018孔，袍032平面，车倒角。工

15、序15攻M18x1.5螺纹工序16检验，按零件图进行验收工艺方案的比较与分析：上述两个方案的差别在于，方案一把4-14mm孔的加工放得相对靠前，方案二则相反，采用方案一的好处在于，4-14mm孔早早加工出来，为后面工序的加工，提供了定位基准，节约了后序加工的工时及夹具设计的难度，且方案一将比较相似的工序放到一起加工，减少了工序数量，较少了夹具数量与夹装步骤，节约成本，省时省事，故采用方案一。2. 5机械加工余工序尺寸及毛坯尺寸的确定1. 0160mm端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，加工余量为MA-E级。一步车削即可满足其精度要求。2. 086mm端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，加工余量为MA-E级。一步车削即可满足其精度要求。3. 057mm孔的加工余量查机械制