桥梁墩柱施工质量控制措施.docx

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1、桥梁墩柱施工质量控制措施一、 原材料质量控制措施（1）选取合格的材料供应商，采购符合现行国家标准的相关材料，做好材料进货的检验和标识工作。（2）制作定型模板所需材料应符合现行国家和行业标准规定和施工方案要求。（3）配制混凝土的原材料：配制混凝土的原材料（水泥、砂石料、粉煤灰、拌合用水、外加剂及混合料）必须符合现行规范、规程要求；（4）钢筋及连接材料（套管、焊条、焊剂、扎丝等）必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志；（5）钢筋外观检查合格后每批应按要求抽取试样进行力学性能试验，合格后方可投入使用。（6）经检验合格的原材料按品种、规格、出厂日期分别

2、存放整齐，并进行标识，防止混用。钢材堆放时，要进行支垫，离地高度不小于20cm。水泥存放时间不宜超过3个月。过程质量控制措施（一）基坑施工质量控制措施（1）严格按照方案坡度开挖，严格控制基底标高。（2）严禁在坡顶基坑1m范围内堆载重物，采用标准化的防护栏杆进行防护。（3）做好防排水措施，坡顶、坡底分别按方案设置截水沟、排水沟、集水坑。（二）支架安装质量保证措施（1）操作平台支架安装材料进场后及使用前，按要求进行检查验收，验收合格后方可使用；（2）操作平台支架立杆搭设位置严格按照施工方案放线确定；（3）操作平台支架安装应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单位

3、，以此扩展搭设成整体支架体系；（4）可调底座和基础上垫板应准确放置再定位线上，保持水平。垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板；（5）立杆应通过立杆连接套管连接，再同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8nl时，错开高度不宜小于500mm；（6）水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线；（7）每搭设完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500,且不得大于50mll1。（三）钢筋施工质量控制措施钢筋下料时按照规范要求计算钢筋弯曲、弯

4、钩长度，根据图纸尺寸计算下料长度。下料计算方法：直钢筋下料长度=构件长度一保护层厚度+弯钩增加长度；弯起钢筋下料长度=直线长度+斜段长度一弯曲调整值+弯钩增加长度；箍筋下料长度=箍筋外皮周长+弯钩增加长度-弯曲调整值。上述钢筋需要搭接时，增加钢筋搭接长度。（四）模板安装质量控制措施模板安装前，应在基础顶面放出系梁的轴线及边缘线，模板安装的平面位置和垂直度应严格控制。模板在安装过程中应通过吊垂线等措施保证模板的垂直度，并应有防倾覆的临时措施。模板安装完成后测量队现场复核中心偏差，采用定位、对拉、限位等措施控制其在允许误差范围内。浇筑混凝土前，模板缝隙拼接严密，如有缝隙，模板与混凝土之间的缝隙采用

5、砂浆，模板之间的缝隙，钢模板之间用胶条,防止漏浆。浇筑混凝土时，派专人随时检查模板，发现变形及时加固、调整。（五）混凝土浇筑质量控制措施混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的L 25倍。捣实混凝土搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1. 5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土 510cm。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至混凝土不再显着下沉、不再出现气泡为止。已初凝的混凝土不得使用，严禁中途加水或用其他办法改变混凝土的稠度。模板内混凝土用人工扒平，严禁用振捣棒震动拖平。施工时

6、振捣棒尽量避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上进行振捣。合理安排分层浇筑顺序，严格控制混凝土分层厚度、振捣和浇筑的时间，以免出现同外观分层明显色泽不一的外观质量问题。（六）混凝土养护质量控制措施混凝土的开始养护时间在混凝土初凝后，养护时间不少于7天。养护期间注意天气情况，始终保证混凝土表面呈湿润状态。养护时用土工布裹盖，养护用水必须使用清水，严禁使用泥浆水或有其他颜色的水进行养护，以免影响混凝土的质量和外观色泽。(七)测量质量控制措施高程控制测量在利用设计提供高程控制点的基础上采用精密水准仪进行，往返测量，电子平差。满足测量精度条件下，设置和加密控制点，作为控制高程施工使用。测量队每次支立模板

7、前对系梁位置进行精确放线为安装模板提供依据，模板加固后测量队对模板平面位置进行复核，准确无误后方可浇筑混凝土。三、质量通病及防治措施(一)麻面预防处理措施(1)现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。(2)预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。浇筑混凝土前，模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。(3)处理方法：麻面主要影响混凝土外观，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用与混凝土相同厂家的水泥砂浆或1： 2水泥砂浆抹刷，抹刷至混凝土表面

8、平整。(二)蜂窝预防处理措施(1)现象：混凝土局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。(2)预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2mo如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的L25倍。捣实混凝土搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1. 5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2O为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土510cm。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣

9、时间。振捣至混凝土不再显着下沉、不再出现气泡为止。灌筑混凝土时，应经常观察模板、脚手架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌筑，并应在混凝土初凝前修整完好。(3)处理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1 ：2或1： 2. 5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。(三)空洞预防处理措施(1)现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。(2)预防措施：采用正确的振捣方法，严防漏振：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即：振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,斜向振捣时振捣棒与混凝土表面

10、成一定角度，约4045。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1. 5倍。振捣器操作时应快插慢拔。控制好下料，要保证混凝土灌筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2%大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块等杂物；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。(3)处理方法：先将空洞部位松散的混凝土凿除并清理干净，采用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。(四)漏筋预防处理措施（1）现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝士表面。（2）预防措施：灌筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚

11、度是否准确。固定好垫块，保证混凝土保护层的厚度。保护层垫块应采用高强砂浆垫块，圆柱墩按2m一圈、每圈4个、梅花形布置。混凝土振捣时禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位。混凝土顺落高度超过2m时，用串筒或溜槽进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。（3）处理办法：将外露钢筋的混凝土残喳和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1 ： 2或1 ： 2. 5水泥砂浆抹平。（五）缺棱掉角预防处理措施（1）现象：混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。（2）预防措施：模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真养护。拆除钢筋混凝土承重模板时，混凝土具有足够的强度，避免混凝土表面及棱角受到损坏。拆模时，不

12、能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，避免撞击棱角，加强成品保护。（3）处理办法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。（六）施工缝、夹层预防处理措施（1）现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。（2）预防措施：在施工缝处继续灌筑混凝土时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的混凝土表面上继续灌筑前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净。在混凝土灌筑前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆。（3）处理办法：当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，冲净，用提高一级强度等级的细石混凝土灌筑，捣实并认真养护。（七）混凝土错台预防处理措施（1）现象：混凝土分节段施工时，接头处模板不平顺，导致墩柱混凝土错台，造成结构整体性不良。（2）预防措施：从源头上控制质量指标，确保钢筋间距及偏位符合设计要求后方可安装模板。模板安装支撑稳定不仅要满足尺寸、标高、垂直度的要求，且表面要求涂刷脱模剂。混凝土施工配比不轻易改动，现场要求振捣密实，加强养护，确保混凝土外表光洁，色泽一致。（3）处理办法：当表面错台较小时，用清水冲洗干净，对错台处进行打磨，使混凝土表面平整。