2022年汽车零配件行业研究报告.docx

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1、2022年汽车零配件行业研究报告1、节能减排+续航焦虑推动轻量化进程1.1 节能减排+电动化趋势下，轻量化为重要趋势政策推动，节能减排标准不断提升。“节能减排”成为我国经济发展的主旋律。汽车领域是推进节能减排的重点。2020年中国汽车工程学会组织全行业专家修订编制的节能与新能源汽车技术路线2.0发布，对于乘用车新车的油耗做了具体的要求,2025/2030/2035年乘用车新车的平均油耗需要达到4.6、3.2、2.0L/100km,节能减排标准持续升级。新能源渗透率持续提升，里程焦虑成为消费者核心关注。在政策+市场的双重助推下，国内新能源车渗透率快速提升，从2020年1月的2.7%提升到2021

2、年11月份的20%,随着新能源车份额的不断扩大，相关的问题也逐渐突出。2021年“中国汽车流通协会”发布文章如何破解新能源车里程焦虑？，提及根据协会对于新能源车主用车体验的面访调研结果，用户购买时最关心的问题就是“电池续航能力”，占比达到31.8%,里程焦虑成为消费者购买新能源车的核心关注内容。表：节能与新能源汽车技术路线2.0能耗总体目标分类2025年2030年2035年乘用车（含新能源）4.61J100km3.2L/100km2.0L/100km商用车（较2019年）货车油耗下降8%客车油耗下降10%货车油耗下降10%客车油耗下降15%货车油耗下降15%客车油耗下降20%传统能源乘用车混动

3、新车新能源汽车5.6L/100km占比50%占总销量20%4.8L/100km占比75%占总销量40%4.0L/100km占比100%占总销量50%62Z0Z82SZ一28Z928ZS-8Z:寸28Z8一8ZZ28Z一28ZZ3SZ二。8Z208Z600SZ8008Zm90087S08Z。8川808C808Z308Z新能源车三电系统质量增加，续航里程诉求带来轻量化需求。新能源车相较于燃油车虽然减少了发动机和变速箱，但是增加了三电（电机、电控、电池）系统，电池动力系统的能量密度低于燃油系统，因此新能源整车的质量高于传统燃油车。而新能源车对于续航里程的述求，增加了对于整车轻量化的需求。轻量化助力节

4、能减排，铝合金材料性价比最佳。汽车重量每减轻10%,最多可实现节油5-10%,整备质量每减少100kg,百公里油耗可以降低0.3-0.6L,减少C02排放8.5g/km,因此轻量化成为节能减排领域的重点发展技术。同时在不同的轻量化材料中，对比多种金属合金和碳纤维，铝合金的性能、密度以及价格等多方面具备优势，是最具有性表：汽车轻量化材料对比材料密度比强度比模量价格（元/kg）高强度钢高低中5铝合金低低中40镁合金低低低80钛合金中中低70碳纤维低高高120注：比强度越高，相同强度材料越轻；比模量越大，材料刚性越大价比的轻量化材料。车用铝合金零部件渗透率不断提升，小件+三电+底盘件率先替换。在新能

5、源渗透率提升+节能减排标准升级的双重助推下，车用铝合金零部件的渗透率持续提升，最先实现铝合金产品替换的包括小件（雨刮电机/转向器壳体/空调系统/制动系统）、三电系统（电机/电控/电池外壳）。随后，底盘系统（转向节/控制臂/前后副车架）轻量化因为能够有效提升汽车的操控特性，铝合金轻量化的渗透率开始逐步提升。车身结构件升级，带来单车价值量提升。车身结构件铝合金渗透率相对较低，主要原因包括：1）零部件体积较大，对于设备/工艺/模具等技术要求门槛高；2）产品价值量高，增加整车制造成本；3）铝合金车身拼接难度高，焊接复杂度高于钢车身。随着轻量化进程的持续进行以及新的制造工艺出现，铝合金车身结构件渗透率有

6、望持续提升，带来整车铝合金产品价值量的提升。1.2 铝合金四大基础工艺+后续处理工艺，构成铝合金加工体系。轧制/锻造/挤压/铸造四大基础工艺：1）轧制:锭坯借助轧辐施加的压力，使其横断面减小，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程；2）锻造：利用材料的可塑性，借助外力产生塑性变形；3）挤压：对模具型腔内的金属坯施加强大的压力，获得所需断面形状、尺寸的塑性加工办法；4）压铸：将金属溶液压入模具内，在压力下冷却成型的一种精密铸造方法。在基础铝材上进一步加工工艺：1）冲压：压力机和模具对材料施加外力，使之塑性变形或变形；2）焊接：通过加热/加压的方式使得工件之间产生原子间结合的加工工艺。1.4 乘用车

7、铝合金市场空间广阔，2025年车均用量接近翻倍根据国际铝业协会发布的数据，2020年国内传统乘用车用铝量约为139kg/辆。工信部节能与新能源技术路线图提出我国2025/2030年单车用铝量目标为250kg/辆和350kg/辆。根据我们测算2025年国内铝合金市场空间约为1362亿元，2020-2025年CAGR为17.1%,其中三电系统/轻量化底盘/车身机构件2020-2025年CAGR分别为62%/25%/72%o1.5 加工方式多样化，铸造工艺占比最高铝合金的加工工艺包括轧制、挤压、锻造和铸造，按照位置和所需性能的不同，采用不同的加工工艺。根据2018年发布的铝合金在新能源汽车工业的应用

8、现状及展望中的内容，目前各类铝合金工艺在汽车上的使用比例大约为：铸造77%,轧制10%,挤压10%,锻压3%,其中铸造工艺占比最大。2、铝合金用量提升，推动结构件需求增加铝合金车身结构件技术门槛较高，玩家较少。相较于小件、三电系统和轻量化底盘系统，车身结构件的产品结构比较薄，平均壁厚仅为2.53mm,且零件大型化，很容易变形。对于零部件的强度要求也很高，因此具备较高的技术门槛，目前仅有前横梁、左右门框、减震塔、尾盖箱、纵梁等零部件可以采用压铸工艺进行生产。车身其它结构更多的采用高强度钢材料通过冲压、折弯、焊接等方式进行制造，因此目前进入车身结构件压铸领域的供应商也相对较少。白车身采用铝合金成为

9、趋势，结构件需求大幅增加。随着轻量化需求的不断增加，铝合金白车身的需求从豪华车辆向中端汽车迁移，铝合金结构件的需求大幅增加。除了压铸工艺之外，冲压、焊接、钾接等也是铝合金白车身制作工艺。:铝合金/钢材单价（元/吨）铝合金钢材高压+快速充型，高压压铸具备极高生产效率。高压铸造是一种将熔融非铁合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。适合制造体积较大，结构复杂，表面质量要求高、批量制造速度快的零件。对于压铸机的锁模力要求一般在1200T以上，金属溶液在高压下高速填满模具，生产效率高。具备多项优点，适合汽车零部件制造。高压压铸的优点包括：1）高压下成型，

10、产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低；2）产品表面光洁度好；3）可生产壁薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达0.5mm,适合车身结构件。轻量化车身拼接难度提升，生产效率下降&成本提升。以2019年奥迪A8车型为例，车身分为铝合金、钢、碳纤维复合材料、镁合金等多种材料，其中铝合金占比58%,钢占比40.5%,碳纤维1%,镁合金0.5%。虽然整个白车身带来了很好的轻量化和强度效果，但是奥迪A8一共采用了14种连接方式来进行整车的组合，包括点焊、MIG焊、激光焊等8种热连接技术和钾接、卷边、螺丝连接、胶水连接等6种连接技术，提升了生产的难度，并且提升了整车的制造成本。分拼线工艺占比更高，生

11、产工艺有待优化。车身在车身车间的制造过程中，各种散件连接成前/后底板、侧框、前围总成等分拼工艺占比达到60%以上，一体化成型能够有效提升生产效率。3、设备/材料/工艺共同助推一体化压铸出现压铸尺寸/重量增加，需要更大吨位压铸机。对于不同尺寸的汽车零部件压铸过程，需要不同吨位的压铸机进行实现。根据各家企业披露资料测算，从铝合金小件外壳（上限1600T）到车身结构件（减震筒/纵梁/A/B柱等）（上限4400T）,所需压机的锁模力不断提升，一般的高压压铸机在1000-4400T之间。如果需要铸造更大体积的产品，需要更大吨位的压铸机配合。设备企业推出超大吨位压铸机，为大尺寸车身结构件压铸提供技术支持。

12、2017年意德拉（力劲子公司）发布全球首台5500T压铸机；2019年11月，力劲集团率先发布全球首台锁模力达到6000T的超大吨位压机；2021年3月，意德拉宣布获得全球首个8000T压铸机订单；2021年4月，力劲集团发布全球首款9000T压铸机。此外，包括海天，伊之密等压铸机公司均推出7000T以上压铸机产品，各大压铸机制造企业为压铸技术升级做好了设备储备。表：压铸企业产品及对应设备企业重量/kg产品压铸机吨位爱柯迪0.51雨刮器壳、转向器壳等小件350-1600T伯特利转向节、控制臂1000-1500T旭升股份1015三电系统、发动机、变速箱外壳210T-4400T文灿股份1525车身

13、结构件1100-4400T特斯拉3045一体化压铸6000-8000T4、特斯拉引领，车企+供应链陆续跟进4.1 产品简化+安全提升+效率提升+成本降低+精度可控推动特斯拉尝试一体化压铸技术特斯拉推出一体化压铸技术，简化ModelY底板结构。2020年9月，在特斯拉“电池日”上马斯克介绍ModelY产品将采用一体化压铸后底板总成,该技术替换了传统车身制造冲压+焊接的方式，通过一台锁模力为6000T的大型压铸机将整个后底板70余个零部件精简为一个一体成型，后续计划通过2-3个大型压铸件替换370个零部件的下车体总新技术有效减重，提升车辆安全。根据特斯拉披露，ModelY一体化压铸后车身重66公斤

14、，比尺寸更小的Model3同样部位轻了10-20公斤，同时零件一体成型在对应碰撞时候能够更好的承受冲击力，提升车身的骨架安全性。销量快速爬坡，带来生产效率提升需求。作为全球新能源车龙头，特斯拉的销量快速放量，根据我们预测2025年全球销量有望达到450万辆，2021-2025年CAGR达到46%。因为全球工厂建设进度不及预期，销量快速增长的同时，带来了生产效率提升的需求。有效提升生产节拍+降低成本。新的一体化压铸技术让特斯拉白车身的连接点由700-800个减少到50个，零部件制造时间大大缩短从数小时下降到数十分钟，大幅度的精简了制造流程，提升了生产效率，相比传统车身制造的“冲压+焊接”工艺，一体化压铸具有轻量化、零件数量及焊接工序步骤减少、人员及土地节约等优势，能极大地节约造车成本。制造过程精度可控，车身尺寸维护成本极低。传统白车身的冲焊工艺，一台车由500+零部件组成，全车合计4000-6000个焊点，零件尺寸误差累积需要大量的时间进行调试（三轮，6个月），一体化压铸因为制造过程极简，制造精度可控，整车尺寸调试时间和成本大大降低。