冲孔桩施工工艺和方法.docx

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1、冲孔桩施工工艺和方法一施工方法根据地质情况,选用GJC-40H型冲锤冲孔施工。二、施工工艺K施工准备冲孔灌注桩位置的地下管线已经调查清楚，各桩位不影响地下管线，并对桩位位置进行整平便于设备就位。2、开孔开孔时，找出桩位中心后将钢护筒压入土中，正确对位。护筒采用壁厚=10mm的A3钢板卷制，护筒内径加工成=O.8m,长1.5m0施工时根据测量结果将护筒中心对准桩中心。3、冲击成孔（1）护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm0开始应低锤密击，锤高0.40.6,并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至2

2、3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m,应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。（2）粘土中钻进时，采用原土造浆。（3）在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能,适当掺加碳酸钠等分散剂,其掺量为加水量0.5%左右。（4）泥浆性能指标选择：成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(S)含砂率(%)胶体率(%)失水率(m130min)泥皮厚(mm30min)静切力(Pa)酸碱度冲击粉质粘土1.051.2016-2284962

3、521.02.5810砂层1.2-1.522-2849520335811冲击成孔施工要点:项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程Im左右，泥浆比重1.215,软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程12m,泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程23m,泥浆比重1.21.5,投入粘土块，勤清磴。基岩高冲程34m,泥浆比重1.3左右，勤清喳。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm,先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程

4、反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。(5)冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁坨测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15-1.2,粘度28s,含砂率8%,孔底沉渣厚度W50mm0清孔过程中，必须及时补给

5、足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注研。5、钢筋笼制作安装钢筋进场外观检查合格后，按规范抽取试样，分别作拉、弯试验。钢筋笼按设计制作加工，并将接头部分预弯到位，以保证对接后主筋在一条直线上。钢筋笼利用钻机安装。钢筋笼吊装采用两吊点起吊，进入孔口后，徐徐下放。上下节对接采用反牙直螺纹套筒连接，保护层厚度采用定位钢筋控制。6、导管安装导管采用内径250壁厚4mm的钢管。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。7、灌注水下混凝土导管法灌注水下混凝土施工见图。采用商品混凝土，输送车运输。首批混凝土数量按不小于1.5m3控制，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排

6、出，并能把导管下口埋入混凝土不小于Im深。为防止钢筋骨架上浮，在混凝土浇注至钢筋骨架底口以上1米左右时适当慢速浇注，当混凝土面再上升34m时，恢复正常浇注速度，且连续浇注，及时提拔导管，中途停歇时间不超过15min.整个浇注过程中，控制导管在混凝土内埋深为1.54m,灌注高度高于设计标高2.0m。导管法灌注水下混凝土施工示意图8、试块制作与养护桩基施工现场应按要求由试验员取样做混凝土试块，试块规格为100100100mm,每桩标养试块1组，制作时混凝土分2层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在203,湿度90%

7、的环境中，试块表面用塑料薄膜覆盖，48小时拆模，拆模后标明桩号、日期，养护日期N28天后，送检。9、泥浆外运施工过程中产生的废浆及灌注过程中返上的泥浆先放入泥浆池,再外运。为保障施工人员的人身安全，成桩后的桩孔用彩色条旗进行警示保护，严禁闲人进入施工现场。三、主要控制点序号主要工序控制要点备注1放线后安装护筒检查护筒中心与桩中心的偏差（不大于50mm）。2安装桩机检查桩机水平度，检查桩机是否平稳。3冲进不同的岩层时应控制冲程；桩机设备发生异常现象要及时处理；如遇斜孔、塌孔等不良现象应做处理方案及时处理。4制作钢筋笼检查钢筋笼制作质量5第一次清孔检查成孔质量：孔深、孔径、沉硝厚度，泥浆比重、粘度

8、、含砂率。6吊装钢筋笼检查连接接头是否符合要求。钢筋笼长度（承台锚固长度），钢筋保护层，钢筋笼的中线。7插入导管检查导管长度及封密性能，导管底与孔底的距离。8第二次清孔检查泥浆比重、粘度、含砂率，控制沉渣厚度。9灌注水下碎检查碎配合比、原材料计量、搅拌时间、混合料均匀性及初凝时间；控制碎的初灌量；碎坍落度测试；碎强度试验试件的取样和制作；充盈系数是否符合要求。10拔出导管检查桩顶标高；单桩验收。11制备泥浆检查泥浆的比重、粘度、含砂率。应符合规范或施工组织设计要求。四、成桩特殊问题及处理措施1、桩全长小于设计要求这种缺陷可分为两类：处理桩头后，混凝土顶面高程小于设计要求、冲孔底部沉积的虚磴在清

9、孔时未清理干净导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮磴和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整，然后，在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40cm,深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的一倍。开挖后,将原灌注的混凝土表面清理干净，灌注混凝土至设计位置。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级，新旧混凝土的接合面必须作好混凝土的接茬处理。因冲孔桩底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理的难度较大。

10、一般可以在征得设计单位同意的前提下，采取冲孔桩底部压浆或者高压注浆处理。2、桩体混凝土不连续由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致冲孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。对于冲孔桩底部混凝土夹磴的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径6075mm,桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。对于夹层较严重的，在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围。而后

11、，以钻孔桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80100cm的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注高强混凝土。综上所述，钻孔桩事故处理的方法很多，难度也较大，无论采取什么先进的办法处理都将对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来不可忽视的影响。因此，在冲孔桩施工中必须做到每个工序严格按照规范操作，水下混凝土灌注统一指挥、紧张而有序，对可能出现的问题制定切实有效的防范措施，尽最大努力杜绝事故的发生。3、钢筋笼顶标高不符合设计要求钢筋笼顶标高不符合设计要求是由于混凝土初灌时钢筋笼的上浮、导管挂笼、插杆长度计算错误或因孔斜、沉渣严重超标下不到位等造成。预防和处理措施：下笼前有孔斜、沉渣严重超标要先处理孔斜和

12、清孔；灌碎时将插杆固定好并压住；导管挂笼后旋转导管慢慢提拉；仔细核对孔口标高和笼顶标高，避免计算错误。4、桩身质缺陷或断桩灌注碎过程中导管提拔掌握不好，导管埋深不够或拔出碎面孔内泥浆混入、灌注碎的过程中发生堵塞导管处理不当、导管漏水都可造成桩身质量缺陷或断桩。预防和处理措施：(1)灌注过程中定时测定碎面高度，以确定拔出导管数量，保证导管埋深在2.006.0m范围内。(2)防止灌注碎的过程中堵塞导管，一是要保证导管的密封性，以免泥浆进入导管使混凝土离析，碎石堆积而堵管；二是在灌注漏斗上加篦子，防止大块碎石进入导管而堵管；(3)如发生堵塞及时处理，一种方法是拔出重灌，在孔内碎的流动性好的情况下，将导管插入碎面下1.50m以上，按初灌的方法继续灌注，一般多灌1m3左右能确保桩的质量。