风险分级管控及隐患排查管理体系建设.docx

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1、风险分级管控及隐患排查管理体系建设作业指导书目录风险分级管控及隐患排查管理体系建设作业指导书1风险点登记台账9作业活动清单9设备设施清单9风险分级管控清单10风险等级对照表11（资料性附录）工作危害分析法（JHA）12安全检查表法（SC1）12风险矩阵法（1S）14隐患排查治理作业指导书161目的172范围173定义174职责175事故隐患排查治理基本要求196事故隐患分类和等级认定207事故隐患排查方式、频次228事故隐患排查内容239事故隐患的评审和评估2610事故隐患的报告和统计分析2711事故隐患的处理2712隐患治理项目的验收2813事故隐患倒查28附件各专业隐患排查表291安全基础

2、管理隐患排查表292区域位置及总图布置隐患排查表363工艺隐患排查表384设备隐患排查表415电气系统隐患排查表446仪表隐患排查表467危险化学品管理隐患排查表488储运系统除患排查表509公用工程隐患排查表5510消防系统隐患排查表57XX有限公司除患检查登记台帐（附录A）58XX有限公司重大事故隐患整改台帐（附录B）59XX有限公司事故隐患整改通知单（附录C）60XX有限公司隐患分析和现状评估报告（附录D）61设备设施安全隐患排查表62作业活动安全排查表80公司级安全检查表110车间级安全检查表115班组级安全检查表1191 .范围本指导书规定了XX有限公司风险分级管控体系和隐患排查治理

3、体系建设的基本要求。本指导书适用于指导XX有限公司风险分级管控体系和隐患排查治理体系的开展。2 .引用文件安全生产风险分级管控体系通则生产安全事故隐患排查治理体系通则化工企业安全生产风险分级管控体系细则生产安全事故隐患排查治理导则中华人民共和国安全生产法中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国消防法XX省安全生产条例中华人民共和国特种设备安全法xx省生产经营单位安全生产主体责任规定xx省工业生产建设项目安全设施监督管理办法企业伤亡事故分类（GB6441）低压配电设计规范（GB50054）生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）风险管理原则与实施指南（GB/T24353-

4、2009）风险管理风险评估技术（GB/T27921-2011）企业安全生产标准化基本规范（AQ/T9006）生产安全风险分级管控体系通则（DB/37）XX省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）危险化学品重大危险源辨识（GB18218）3 .术语和定义3.1 风险risk生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性X严重性。3.2 可接受风险acceptab1erisk根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3 重大风险majorris

5、k发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。3.4 危险源hazard可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.5 风险点risksite风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.6 危险源辨识hazardidentification识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.7 风险评价riskassessment对危

6、险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.8 风险分级riskc1assification通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。3.9 风险分级管控riskc1assificationmanagementandcontro1按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.10 风险控制措施riskcontro1measure企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.11 风险信息riskinfo

7、rmation风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.12 风险分级管控清单riskc1assificationcontro11ist企业各类风险信息（3.11）的集合。4 .成立组织机构明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，明确组织及成员职责、目标与任务。主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；部室负责人应负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。组织成员应包括：生产系统各部室、车间单位领导、班组长、各岗位主要操作人员、工艺、设备、电气、仪表、安全、仓储、质检、人资、办

8、公室、营销、采购、财务等专业技术人员组成。5 .实施全员培训制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。6 .编写体系文件建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SC1）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。7 .风险识别评价7.1 风险点确定7.1.1 风险点划分原则对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。对操作及作业

9、活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。7.1.2 风险点排查应组织对本单位全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账（参见附录A.1）,为下一步进行风险分析做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。8 .危险源辨识分析8.1 危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立作业活动清单（参见附录

10、A.2）及设备设施清单（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B：对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SC1）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。8.2 危险源辨识范围危险源辨识范围应包括：规划、设计、建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除

11、与处置； 气候、地质及环境影响等。8.3危险源辨识实施对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。9 .风险控制措施应依据DB37/T28822016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合化工生产特点分析制定风险控制措施。风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。风险控制措施应考虑可行性、

12、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。重大风险控制措施应符合DB37/T28822016中的要求。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。风险控制措施在实施前应组织评审。10 .风险评价10.1 风险评价方法选择风险矩阵分析法（1S法）（参见附录D）,针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量

13、评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A5-1或A5-2）10.2风险评价准则制定风险评价准则时应结合生产特点，并充分考虑以下要求： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等；相关方的诉求等。在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定风险判定准则（参见附录D）,进行风险分析。11 .风险分级管控11.1 管控原则风险分析评价和风险等级判

14、定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。11.2 确定风险等级依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。化工企业风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、Eo其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表风险分级及管控要求。风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求A级域极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能维续作业.只有当风险已降至可接受或可容许程度后

15、才能开始或维续工作.B级2级高度危险应制定措酶进行控制管理，（公司或厂）级应电点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实.当风险涉及正在进行中的工作时，应来取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标管理方案或配给资源、限期治理.区至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。Ci3显著危险需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位应引起关注，负危险源的管理，井负贵控制管理，所限车间具体落实：应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险：应仔细测定并限定预防成本，在猊定期限内实施降低风险措施。在严或伤吉后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤容的可能性利是否需要改进的控制措族，DiS1级轻度危险车间级应引起关注，须贲危险源的管理