润滑油加氢补充精制装置操作规程.docx

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1、润滑油加氢补充精制装置操作规程前 S本规程是在Q/SY LS(CG)01-22-2006版本的基础上，根据兰州石化公司的具体要求进行了修订。本规程修订的目的，主要是完成对传统操作规程具体内容的修改，使之更适应操作需要。对于装置开、停工方案、机组的开停机方案及各种单体设备的操作规程、操作指南和事故处理预案采用新模式进行编写。对整个操作规程结构进行调整，使之成为联系紧密并协调的规程。使原操作规程内容更全面，更完善，更接近生产实际，以便于操作人员能按此规程进行生产操作。并作为职工培训教材。本标准实施后可取代Q/SY LS(CG)01-22-2006本标准由兰州石化公司标准化委员会提出。本标准由兰州石

2、化公司生产处归口管理。本标准起草单位：兰州石化公司炼油厂润滑油精制联合车间本标准编制人：润滑油精制联合车间目录第一章工艺技术规程1.1 装置概况11.1.1 装置简介11. 1.2 工艺原理 11.1. 3工艺流程说明.21.2. 4 工艺原则流程图.31.3. 工艺指标.31.4. 1 原材料指标31.5. 2半成品、成品指标.31.6. 3公用工程指标.41.7. 4主要操作条件41.8. 5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标.4第二章 操作指南.62. 1 装置反应系统操作指南 62. 2装置分离系统操作指南.12223.1开工统筹图.23第三章开工规程3.2 开工纲要（A级）.243.

3、3 开工纲要（B级）.263.4 开工纲要（C级）37第四章停工规程404. 1 停工统筹图-.414.2 停工纲要（A级）424.3 停工纲要（B级）444.4 停工纲要（C级）50第五章专用设备操作规程565.1往复压缩机 56第六章基础操作规程736.1齿轮泵开、停操作.736. 2离心泵开、停与切换操作.806.3电动机的开、停切换操作.956. 4蒸汽往复泵开、停操作.1026. 5冷换设备的投用与切换操作 1086. 6储罐的投用、停用操作.1156. 7加热炉的开停与操作 1206. 8关键部位取样操作程序以及注意事项.136138第七章事故处理预案7. 1事故处理原则 1397

4、. 2紧急停工方案 1397. 3事故处理预案1397. 3. 1停电事故处理.1407 . 3.2晃电事故处理1418 .3.3停循环水事故处理1427. 3.4停仪表风事故处理 1437. 3. 5停蒸汽事故处理 1447. 3. 6临氢系统火灾事故处理 1457. 3. 7压缩机房火灾事故处理.1467.4事故处理预案演练规定.147第八章操作规定1488. 1定期工作规定1488. 2操作规定153第九章仪表控制系统操作法.1608.1 装置仪表系统概况1608.2 主要工艺操作仪表控制说明及位号流程158第十章安全生产及环境保护16410. 1安全知识16410. 2安全规定 175

5、10. 3装置防冻防凝措施 17910. 4本装置易燃易爆的安全性质：爆炸范围、闪点、自燃点18110. 5本装置主要有害物质的性质 18210.6装置污染物主要排放部位和排放的主要污染物183第十一章附录11. 1 设备明细表18411.2 主要设备结构图19111.3 装置平面分布图19211.4 可燃气体和硫化氢报警仪布置图19311.5 装置消防设施布置图.19411.6 控制参数报警值.19511.7 安全阀定压值19611.8 常用基础数据19711.9 流程图199U. 10工艺原则流程图20211. 11装置边界条件表203第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介

6、1.1.1.1 设计能力润滑油加氢补充精制是由两套装置组成，两套装置的工艺流程基本相同，水、电、汽、风等公用工程部分的设备、管线共用。两套均由兰炼设计院自行设计，由中油二建施工，第一套建成于1969年，第二套建成于1975年，设计能力均为15万吨/年。两套装置的年处理能力为30万吨/年。1.1.1.2 装置变动、改造情况2001年7月，将反一 101内的催化剂更换为3926催化剂2003年10月，更换了反一201、202内的催化剂，新剂选用了长岭催化剂厂生产的RN-10加氢催化剂。从2001年至2004年，润滑油加氢精制装置一直只开一套，2004年为有效利用装置的闲置资源，润滑油加氢补充精制反

7、应系统进行了改造，将原来的一套反应器反-101与二套的反一201、202串连，有效地降低了空速，提高了加氢精制效果。2004年将原一套的成品冷却器换一106/1, 2与原二套的成品冷却器换一206/上、下串连，流程改造后,两套的换热器既可根据情况单独使用，也可串连使用，有效地降低了循环水用量，解决了装置生产中对减四线、一段脱沥青油等较重原料难以冷却下来的问题。1.1.1.3 装置特点a.润滑油加氢补充精制采用RN-10、3926两种加氢催化剂。b.装置三台反应器均为冷壁式。1.1.1.4 原料及产品原料为溶剂脱蜡装置的常三线去蜡油、减一线去蜡油、减二线去蜡油、减三线去蜡油、减四线去蜡油、批注W

8、1J：蜡批注环2:用公用工程流程一段脱沥青去蜡油，产品分别为酸碱精制装置的8A航空润滑油、变压器油原料和润滑油基础油组份。1.1.2 工艺原理经过脱沥青、溶剂精制和溶剂脱腊的润滑油组分中还存在少量的含硫、含氧、含氮的非烽化合物及金属等杂质。通过加氢补充精制，在比较缓和的条件下，经催化剂的作用，用氢气将化合物中的硫、氮、氧取代出来，生成硫化氢、氨和水而排出，少量金属则被吸附在催化剂表而，从而改善了油品的颜色、气味,降低酸值，提高抗氧化安定性和对添加剂的感受性等。a.脱硫反应：RSH + H2-RH + H2s tRSR + 2H2tRH + R H + H2s tRSSR + 3H2 -RH +

9、 2R H + 2H2s t脱硫反应是耗氢反应和放热反应，每降低1%的硫耗氢约8.9178113氢/立方米，放热16.01x1（）3焦耳/kg。b脱氮反应RNH2 + H2 - RH + NH3 tc.脱氧反应：RO + HzR + H2O1.1.3 工艺流程说明1.1.3.1 反应部分原料油由泵一 101自原料罐抽入，经换一 102、换一 101壳程后进入炉一101对流室预热，从对流室出来后与经机一201压缩的氢气（压力3.0MPa）混合进入炉一 101辐射室加热。然后进入反应器201、202、101 （压力2.02.5MPa,温度270310,）进行加氢反应。1.132分离部分反应产物依次

10、经换一 103、换一 101、换一 102管程后进入容一101 （压力约2.0MPa,温度约200C）,氢气与油进行分离，高压氢气排入高压瓦斯线（188#线），油则进入容一 102将剩余氢气进行低压分离，低压氢气排入低压瓦斯线（195#线），油经换一105（壳程，与塔底产品换热）、换一103（壳程，与反应产物换热）,进入塔一101汽提，再进入塔一102干燥后，由泵一102抽出，经滤一101（或滤一202）去掉机械杂质，经换一 105（管程，与塔进料换热）、换一 106（壳程，水冷却）、换一206（壳程，水冷却）冷却后出装置。为提高加氢催化剂的稳定性和活性，在泵一101人口设有来自二硫化碳罐容一

11、 118的临时注硫线，以便对催化剂进行预硫化。1.1.3.3主要系统流程说明1.1.33.1风系统：批注（w3:根据公司规定采用空气风系统包括工业风与仪表风，两者都自装置外来，仪表风经流量计后进入容一119,其底部可排凝，批注w4:用空气顶部经过滤后，进入仪表用风部位。工艺空气经过计量表后与炉101入口相连作再生介质，部分与管架下吹扫接头相连，吹扫用。1.1.3.3.2 水系统：a.生活水自装置外来，进办公室，洗手池，洗刷用。b.循环水自装置外来，进压缩机一201、202、203缸套、中间冷却器及换一104、204、109、106、206作循环冷却水，冷却后出装置回循环水厂；以及成品泵的冷却用

12、水。c.新鲜水自装置外来，进容111补水和水泵区拖布用水。1.1.3.3.3 瓦斯系统：批注w5:炉201不开，应删除批注仲6:容201的尾氢排入低压瓦斯线195#线。开工时，装置外来的瓦斯或尾氢进容一117分液后进入炉101、201做燃料，开工正常后，从容101、2011来的尾氢由36号线排入PSA或高压瓦斯188线（听调度安排）。1.1.3.3.4 氮气系统：自空分来的低压氮气进入装置各部分，作为再生介质、事故氮气，吹扫及其它用处。1.1.3.3.5 ，凝结水及采暖水系统：蒸汽自动力厂来，一部分进加热炉对流室产生过热蒸汽用于塔101汽提，另一部分进泵110做功，还有一部分作为装置内消防、仪

13、表及储罐伴热使用。1. 1.4工艺原则流程图（见附图1）1.5.5 公用工程流程图（水、汽、氮、风、凝液等）批注【w柞附流程图序号名称控制项目单位控制指标1循环水压力MPa0. 302循环水温度CW263蒸汽压力MPa20. 604仪表空气压力MPa20. 255工艺空气压力MPa20. 201.5.6 物料平衡图（平衡图中数据为2004年10月标定数据）物料输入原材料： 润滑油2172L5kg/h氢气：314. 7燃料：瓦斯 146. 5 kg/h空气：24.91 kg/h动力：循环水20 kg/h合计：22036. 2 kg/h反应系统物料输出高温油气:22036. 2 kg/h加热炉烟气

14、：171.41 kg/h循环水20 kg/h反应产生的油气混合物换热后进入高低压分离系统2008年装置生产加工总量种项减二线减三线减四线一段脱沥青油减压一线合计原料(t)1176230843321061613339008129852产品(t)11712.17630724. 32331992. 06216075. 59638741129245. 157塔顶油(t)38303010110218损失t)12898447157388. 933收率为99. 57699,61599. 64599. 64499.31599. 5331.5.7 污水、废气、废楂排放流程图(1)废水排放图含油污水排601# （接皮带）去含度污水（2）废气排放图批注W8:下图中炉201不开，应去掉。（3）废渣排放图废催化剂装袋废催化剂去渣场或公司指定仓库