壳体模具设计与制造.docx

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1、毕业设计说明书一壳体模具设计与制造系（院）：机械工程系专 业：模具设计与制造班 级：06124学 号：11姓 名：胡应鑫指导老师：成都电子机械高等专科学校2022年5月18日摘要塑料是一种新型工程材料，进展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例。该课题的主要任务是设计一副壳体注塑模具来生产壳体塑件制品，以实现自动化生产提高产量。针对壳体的具体结构，该壳体注塑模设计制造的最大难点在于浇注系统和脱模机构。通过对点浇口、侧浇口、埋伏式浇口三种方案的比较，得出结论埋伏式浇口的结构形式最为合理。设计出的模具为埋伏式浇口单分型

2、面的结构形式。塑件整体尺寸较小，型腔较深壁厚较薄，在圆形外壁上有4个小孔，总体结构比较简单。考虑壳体结构的特殊性，通过对几种侧向分型抽芯机构的对比。最终打算采纳斜杆导滑的斜滑块抽芯机构来成型4个小孔。其优点是使模具结构形式得到了简化。本说明书具体介绍了本次设计的全部过程，通过模具设计表明该模具能够达到壳体的质量要求和加工工艺要求。关键词：塑料模具注射模壳体加工工艺AbstractPlastic is a new kind of engineering materials, the rapid pace ofdevelopment, plastics processing and forming

3、 technology have been moreand more importance, of which injection molding is the most commonly usedmethod of molding plastic parts. Plastic daily necessities make up a largeproportion.The main task of the subject is to design a shell injection mold plasticparts to produce manufactured housing in ord

4、er to achieve the automationof production to increase production. For the specific structure of theshell, the shell of injection mold design and manufacture of the greatestdifficulty lies in casting system and the demoulding institutions. Pointsthrough the gate, side gate, gate-type latent compariso

5、n of three programs,concluded that the structure of latent form of gate-type the mostreasonable. The design of the mold gate for single-hidden-type surfacestructure. Plastic pieces of the overall size of the smaller, thin walldeep cavity in the circular wall outside the four holes, the complexityof

6、the overall structure. Consider the specificity of the shell structure,by typing a few side comparison of core-pul 1ing mechanism. Eventuallydecided to adopt the oblique stroke oblique-slip slider guidedcore-pulling mechanism for forming four small holes. The advantage is theform of mold structure h

7、as been simplified.This manual details the design of the whole process, through mold designindicates that the mold shel1 to achieve the quality requirements andprocessing requirements.Key word： The plastic mold Injection Mold Shell Manufacture process.名目摘要Abstract引言第1章产品技术要求及工艺分析1.1 产品技术要求1.2 制件的工艺性

8、分析第2章拟定成型方案2.1 分型面的选择2.2 型腔数目的确定及布置2.3 抽芯装置形式的确定2.4 初步确定使用注射机的型号2.5 浇注系统的设计第3章成型零件的设计与计算3.1 成型零件的结构设计3.2 成型零件工作尺寸的计算第4章脱模机构的设计4.1推出机构的结构形式第5章导向合模机构的设计5.1 导柱合模机构的设计5.2 锥面精定位机构的设计第6章模具温度掌握系统的设计第7章注射机参数的校核第8章模具的工作原理及特点8.1 模具的工作原理8.2 模具的特点设计小结参考文献第一章产品技术要求及工艺分析1.1产品技术要求产品设计图制件名称：壳体（如图二维图、三维图）二维图由CAD绘图软件

9、绘制如图l-lo图1-1图1-2产品技术要求塑料制件的名称：壳体塑料制件的材料：ABS（丙烯月青-丁二烯-苯乙烯共聚物）o塑料制件的用途：属于工业用塑件。塑料制件的尺寸要求：标出的公差尺寸等级为MT3级，未注公差等级依据MT4查取公差。塑件内外表面没有特殊的要求。塑料制件的生产批量：30万件（中小批量）。1. 2制件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的结构工艺性的分析，其具体分析如下。塑件的原材料分析ABS是丙烯月青-丁二烯-苯乙烯共聚物，外观上是淡黄色非晶态树脂，不透亮，密度与苯乙烯基本相同。ABS具有良好的综合物理力学性能，耐热、耐腐、

10、耐油、耐磨、尺寸稳定、加工性能优良，它具有三种单体所给予的优点。其中丙烯月青给予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性;丁二烯给予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯给予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流淌性。转变三组分的比例，可以调整材料的性能。ABS的注射成型工艺参数见表1-1：表1-1注射成形机螺杆式预热干燥温度：80-85 时间:2-3h料筒温度后段：150-170C中段：165-180C前段：180-200喷嘴温度170-180oC模具温度50-80oC注射压力60-100MPa成形时间螺杆转速运用注射机美型后处理说明注射时间：20-90秒高压时间:0-5秒冷却时间:20-

11、120秒总周期:50-220秒30rmin螺杆、柱塞均可方法：红外线灯*、烘箱温度：70 时间：2-4h该成形条件为加壬通用级ABS料时所用ABS的成型性能：(1)无定性料，流淌性中等，比聚苯乙烯、AS差，但是比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫米左右；(2)吸湿性强，必需充分干燥，表面要求光泽的塑件须经过长时间的预热干燥;(3)成型时宜取高料温、高模温，但是料温过高(分解温度为2250C)。对精度较高的塑件，模温宜取50-60,对光泽、耐热塑件，模温宜取60-80C。注射压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为180-230,注射压力为(1000-1400) X105帕。用螺杆式

12、注射机成型时,料温为160-220,注射压力为(700-1000) X 105 帕。结论：设计题目所给塑件材料合理。塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸精度无特殊要求，塑件所标注的公差等级为MT3级，对ABS塑件属于一般精度，未注尺寸公差等级取MT4级。其主要尺寸公差标注如下(单位均为) o000000塑件外形尺寸：中23.4必4、R12.9C13、38. 7句箱、28. 8句36、3句口、3. 3句外006句14、8. 4回】6 .44*M 24塑件内形尺寸：2P 、10.80 ；.12塑件孔尺寸：2.20；-H121塑件孔心距尺寸：33.8T。结论：尺寸标注合理，公差等级MT3、MT4级对ABS

13、而言属于一般精度。模具制造和成型都比较简洁。塑件表面质量分析该塑件为工业用壳体不属于日用品，对其表面质量没有特殊的要求,粗糙度可取Ra3. 2um,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都取Ra3.2um。塑件结构工艺性分析(1)从图纸上分析，该塑件的外形为桶形回转体。壁厚匀称，都为L2)1,符合最小壁厚要求；(2)塑件整体尺寸较小，型腔较深，且底部有异形孔，底面边缘带有R0. 6倒圆,桶形口处伸出了 4个成肯定角度的台阶；(3)台阶上方伸出了 4个瓦形结构，在每片瓦形上有1个直径为2.2的孔，孔分布在桶形圆筒壁上。因此，塑件不易取出，需要考虑侧向抽芯装置，且抽芯方向为四个

14、方向。综上分析：塑件工艺性合理，材料确定合理，尺寸精度、表面质量能够在注射成型中得到保证，但是由于圆筒表面有4个侧孔，需要在4个方向设置抽芯装置，在肯定程度上使模具结构变得比较简单，但是总体上模具制造可以实现。其次章拟定成型方案2.1分型面的选择J7.S图2-1如何确定分型面，需要考虑的因素比较简单。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置外形以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：a）保证塑料制品能够脱模这是一个首要原则，由于我

15、们设置分型面的目的，就是为了能够顺当从型腔中脱出制品。依据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸外形，以免影响脱模。b）使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1）目前模具型腔的加工多采纳电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。2）模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有肯定的限制，故型腔深度不宜过大。3）型腔深度越深，在相同起模斜度时;同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，（如图2T）。若要掌握规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。