钻孔灌注桩施工方法.docx

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1、钻孔灌注桩施工方法一成孔施工超长桩桩位间距小于4D时，应采取间隔跳打措施，或在邻桩水下已灌注完毕36小时后再成孔施工。施工场地的工程地质条件较好,对桩孔形态控制有可靠保证措施时，对桩孔施工间距及间隔时间可作调整。成孔过程应以下要求控制：1桩孔深度控制按设计桩长或设计要求的控制指标，严格控制钻孔深度。回转钻进时，钻机的钻具必须定长，按设计桩深单孔配备定长钻具，根据轨道标高量准机高，计算、标明机上余尺。在更换钻头、钻杆及终孔深度变化时，应重新计算、标明机上余尺。冲击钻进时，按机台平面标高计算孔深，并在钻进过程中经常用专用测绳准确量测深度，交接班时应做好移交工作。2、钻进技术参数和泥浆性能切忌清水开

2、孔。钻进时保持泥浆粘度25s28s泥浆比重1.30o回转钻进技术参数表项目桩型摩擦桩端承桩孔深或地层O-30m30m以上土层UJr1J1I耿石技术参数钻压kPa62062020-40泵量m3h60-8010818080100108180转速r/min40-804010-20冲击钻进技术参数表项目桩型摩擦桩端承桩孔深或地层030m30m以上土层嵌岩技术参数钻头重量t1.53.03.01.53.03.05.0泵量m3h60-8010818080100108180冲程m1-22313243、保持桩孔垂直度回转钻进时，除钻机安装稳固、开孔时主动钻杆轴线位于转盘中心外，钻进时每次加接钻杆单根之前，必须检

3、查主动钻杆轴线是否对中转盘中心。冲击钻进时，在每次提升钻头或进行清孔替浆时，应检查提升钢丝绳在重力悬吊下，是否始终于桩孔中心轴线一致。若发现偏离，应及时调整桩机机台或采取措施纠斜。4、终孔控制用尺丈量机上余尺或用专用测绳量测，严格控制终孔深度满足设计要求。施工端承桩时，根据设计，观察岩屑，确定持力层面，控制桩孔全断面进入持力层的深度。基岩岩面的确定可参考工程地质勘察报告、渣样情况及钻速进行综合判断。初判进入基岩面时，增加取渣样的次数、频率，并结合确保取出的岩样含量在90%以上，每进尺15Cm取样一次，每次岩样必须均匀、无突变。进行一次清孔，逐步调整泥浆粘度达22s25s,泥浆比重达1.30左右

4、；间断性上下缓缓活动钻具、慢速回转孔底钻头或低冲程提放冲击钻头，破碎泥块，排出岩屑，一次清孔结束应初测沉渣。终孔下钢筋笼前，必要时可用桩孔检测仪或孔规检测桩径与垂直度。若发现桩孔形态存在问题，应及时处理。二.钢筋笼制作及安装1钢筋进场按规定应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场应按炉罐号及直径分批验收。钢筋应经原材料抽检及焊接或机械连接试验检验合格后，方可使用。2、钢筋笼制作场地应平整，场地高差不大于1%。3、钢筋笼应在制作台架上按设计图纸加工成型,并设置扶正块。4、钢筋笼分段制作后，应在加工场进行试拼装，并做好标记。5、钢筋笼在孔口分段接长、安装。主筋采用直螺纹机械连接时，

5、应由国家或省、部级主管部门认可的检测机构进行型式检验，每批进场钢筋按钢筋机械连接通用技术规程规定进行接头工艺试验。主筋采用焊接时，用多台焊机同时焊接，主筋搭接应沿弧线平行排列，保证垂直度。焊缝长度、宽度、厚度及焊接质量按规范和设计要求。6、钢筋笼吊放时，钢丝绳用一字钢架撑开，钢筋笼吊点主筋用十字钢架撑住，防止笼径变形。7、按设计笼顶标高计算吊筋长度。吊筋吊环固定在钻机基台通孔两侧中心的吊钩上，保证钢筋笼居中和安装标高。=.灌注导管安装1超长桩灌注水下佐，应尽量选用内径较大的25Omm28Omm导管。底管长度大于4m标准节长度为2.5m另选配0.5m、1.0m短导管。导管连接应平直可靠，密封性好

6、。导管使用前应经试压后方可使用，试水压力可取06MPa1.0MPa0导管的壁厚、连接部位丝扣、内壁光洁应定期检查，并作及时处理。2、导管隔水塞。当灌注漏斗容积达不到初灌量要求时，应采用砂隔水塞；当使用预拌碎时，可采用球胆。四.用导管迸行二次清孔替浆1清孔替浆时，导管底端应下至孔底，并经常上下轻缓活动导管，促进清孔替浆效果。2、根据桩径和桩深，二次清孔可采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方式进行。正循环清孔替浆可选用4PN1单泵、3PN1和4PN1双泵并联、4PN1双泵并联。泵吸反循环清孔替浆可选用砂石泵、射流泵。3、气举反循环法二次清孔替浆按以下工艺要点进行：清渣前，使泥浆池与孔口形成倒流补

7、给状态。将灌浆导管下到离孔底Im,并确认空压机、储气罐和送风管系统安全可靠后，方可启动空压机。检查设备运行正常后，打开储气罐送气阀，关闭放气阀，压缩空气即通过送风管从混合器中喷出。气液混合浆液沿导管内腔上升，经排渣管排至沉淀池，从而形成气举反循环。为防止地层压力失去平衡，导致孔内坍塌事故的发生，如果出现孔口泥浆补给量不足、孔口泥浆液面下降、孔壁裸露时，应及时通过泥浆泵向孔内补给足量泥浆，确保孔内泥浆液面高度。在清渣过程中送风压力一般控制在06MPa0.7MPao在确认孔口排出的泥浆性能指标满足要求后进行沉渣检测时,应关闭送气阀停止送气。沉渣检测合格后提出导管内的送风管和混合器,转入水下已灌注工

8、序。五.二次清孔逐步稀释泥浆使泥浆粘度达到22s25s、比重不得大于1.25,保证含砂率不得大于8%o二次清孔替浆时间，视桩径、桩深、原泥浆性能和孔底沉渣等情况而定。六.检测二次清孔替浆结束以后，孔底沉渣厚度应符合设计或规范要求，并在30min内灌注水下已到达桩底。七.水下磴灌注1已配合比现场搅拌已配合比应由具有相应资质单位经试验配比后确定。预拌已应提供相应的配合比资料。配合比的已强度等级按设计的桩身碎强度执行相应的水下磅等级标准。2、硅初灌量已初灌量应能保证硅灌入后导管埋入磴面深度不少于08m1.3m,导管内砂柱和管外泥浆压力平衡。xI漏斗储料斗漏斗和储料斗客量计算例图Vghd2/D2Zz2

9、式中V混凝土初灌量m3h1管内硅柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度（m）;h1=（h-h2）rwrc;h深（m）;h2一初灌碎下灌后，导管外硅面高度，取13m1.8m;rw泥浆密度,取1.151.25（tm3）;rc一碎密度，取2.32.4（tm3）;d导管内径（m）;D桩径（m）;K位充盈系数，取1.11.3。计算超长桩硅初灌量时，h2、rw、k应取最大值，rc应取最小值，以提高已灌注安全系数，保证桩磴灌注质量。若用预拌磅，注意初灌的第一辆已运输车必须是满车（即不小于6m33、导管埋入碎面的深度水下已灌注过程中,导管应始终埋在碎中,严禁将导管提出磴面。埋入深度除按规范要求执行外，还应观察孔口返浆

10、情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。4、卸导管前，应用重锤测绳测量碎面位置，并根据已灌注量计算复核无误，方可卸管。碎面位置离孔口深度大于40m时，每次宜卸一节。5、导管捣插方法拔管时，用上拔1m、下插0.5m的方法逐渐升降导管捣插碎，使桩身已密实和桩周已饱满。6、防止钢筋笼上浮碎面接近钢筋笼底端时,导管埋入磴面的深度应控制在2m3m,并降低硅灌注速度。待碎面进入钢筋笼Im2m后，可适当提升导管。导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩挂钢筋笼。7、桩顶处理当仁灌注达到设计桩顶标高时，应继续灌注一定的超灌高度，一般超灌0.8m1Om,以保证设计桩顶标高以下的硅质量符合设计

11、要求。8、硅充盈系数不得小于1.0,也不宜大于1.3,一般控制在11O1.15o9、水下已灌注完毕后，回填密实空孔部分，恢复硬地坪。八.日质量检查1采用预拌性时，应检查预拌已准用证、水下已配合比、每方碎的水泥用量、磴坍落度和初凝时间。2、自搅拌砂的原材料（水泥、外加剂）应有质保书，粗细骨料应符合相应规范要求，并按批量检验合格后方可使用。3、磅坍落度应控制在18Omm220mm范围。单桩碎用量小于25m3的，每桩测定2次；大于25m3的，每桩测定3次。采用预拌碎时，每车均必须测定。4、每浇注50m3必须留置1组试块，小于50m3的桩,每根桩必须留置1组试块。同组试块应取自同车或同盘磅。试块脱模后应标准养护28d送检。试块强度达不到规定要求时，可从桩身中取芯或采取非破损检测方法进一步检验。