化工企业生产过程异常工况安全处置处置原则.docx

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1、化工企业生产过程异常工况安全处置处置原则一、及时果断退守到安全状态1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守 到安全状态：(1)操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管 线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。(2)安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因 不明、无法恢复正常的。(3)关键设备故障、重要的公用工程(水电氮汽风) 中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。(4)出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失 控风险的。（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证 正常生产的。安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、 停止加热、紧急冷却、停止

2、进料、终止反应、卸料泄压、单 兀隔禺等。1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况， 应第一时间果断停车。二、现场处置人员最少化2.1 当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采 取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定 现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相 关安全工具后进入现场进一步侦查情况。2.2 处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工， 按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。2.3 现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业， 同一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。2.4 指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯

3、等设备进 行远程调度指挥。2.5 应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的 人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场 人员聚集风险管控。三、全面辨识分析风险稳妥处置3.1 处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定 落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目 处置。3.2 处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特 性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力 敲击。3.3 严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、 耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。确认方式包括但不 限于：（1）泄压结束的确认，如观

4、察现场压力表的指针升降 过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的 压力监测系统比对确认、根据物料危险特性微开导淋或放空 阀确认等。（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否 按要求加装、排空甩头是否全部打开、连接管线是否已经断 开等。（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、 现场进行点试试验、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽 屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。（4）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进 行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检 测仪和实验室取样分析比对确认。3.4 处置人员应根据现场物料的特性和可能潜在的风险,

5、佩戴完备有效的个体防护装备。四、有效防止能量意外释放4.1 处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装 部位前后端泄压、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严 禁以关闭阀门代替加装盲板。4.2 处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开 孔作业。应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估, 勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。4.3 严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进 行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满足安全要求、保障措 施未有效落实等情况下进行带压作业。五、全局考虑系统统筹5.1 异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、 上下游物料平衡的影响，严禁多头指挥、无序处置。5.2 应明确专人在控制室通过盯守DCS等方式，及时查 看异常工况处置时涉及的上下游装置及现场安全风险管控 情况。53异常工况处置完毕后，应及时分析导致异常工况的 原因，从管理、技术方面进行改进提升，完善操作规程、应 急预案等资料，定期组织相关人员培训演练，提高异常工况 处置能力。5.4 异常工况符合启动应急预案的，按预案的响应程序 和处置措施应对。