脱硫工段运行情况分析总结报告.docx

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1、脱硫工段运行情况报告一、系统状态化工公司脱硫系统分常脱和变脱两个脱硫，均属净化车间，满量下处理水煤气气量约38000NnI3h,水煤气4S含500-600mgm工艺流程简述如下:1、常脱气体流程：由造气气柜送来的水煤气经罗茨鼓风机加压至约35KPa,经冷却塔降温至40以下进入常脱脱硫塔下部，与塔上部喷淋下来的脱硫溶液逆流接触，脱除气体中的AS(50-150mgm3),气体由脱硫塔顶部出来，经干式除尘器后去压缩岗位。脱硫溶液流程：脱硫贫液经贫液泵加压打入水煤气脱硫塔上部，溶液自上而下，由水煤气脱硫塔底部出来，吸收了HzS的富液，进入富液槽，用富液泵加压经再生槽喷射器和再生槽，浮选出来的硫泡沫溢流

2、到硫泡沫槽，经泡沫泵加压送到熔硫工段，再生后的贫液溢流入贫液槽，贫液由贫液泵加压送入水煤气脱硫塔上部循环使用；贫富液泵循环量约470m3ho主要设备：水煤气脱硫塔4800X36000X14富液槽70001205210常脱再生槽650085600107878常脱贫液槽4500X5660102、变脱气体流程：由变换过来的压力为2.05MPa,温度40C以下的变换气由脱硫塔下部进入，由气体分布器均匀分布后与塔顶喷淋下来的脱硫溶液逆流接触后，吸收气体中的AS(IOPPn1以下)，经塔后分离器到脱碳岗位。脱硫溶液流程：脱硫贫液由贫液泵打入变脱塔上部，自上而下，吸收4S后，溶液从脱硫塔底部通过系统压力的作

3、用进入再生槽喷射器，溶液得到再生，再生后的溶液溢流至贫液槽，经贫液泵加压再次打入变脱塔，进行循环使用；贫液泵循环量约32(Wh主要设备：变换气脱硫塔28004152020变脱再生槽5700X8/4800X1OX7878变脱贫液槽3600X5560X12二、存在问题化工公司当前因限电轻负荷生产（约70%负荷），根据车间介绍情况，同时查看以前记录报表，目前对生产造成严重影响，总结主要存在以下几个问题。1、常脱脱硫效率低从10月14日开始，常脱进口1S含量变化不大情况下，常脱塔出口I1S含量长时间超标，最高达到300mg/Nnf左右（指标50-150mgN?）,脱硫效率h左右，致使不能在加大溶液循环

4、量，否则变脱塔后带液。3、脱硫液总碱度低，脱硫系统碱耗高脱硫系统原使用榜胶、机脱硫剂，系统比较稳定。2010年后配合888脱硫剂使用，1月份底停车，直至8月底开车。开车后，脱硫系统使用原脱硫溶液，脱硫剂使用888配合榜胶，停止使用五氧化二钮。开车后，两个脱硫系统溶液总碱度不断下降，为稳定系统，不断补加纯碱,碱耗明显增加，但溶液总碱度仍无法控制。至11月份药品消耗统计如下:药品消耗统计日期常脱变脱或(Kg)楮股（Kg）888(Kg)碱(Kg)楮胶（Kg）888(Kg)8月份（25-31日）515020010.8225012059月份112702401189001204.510月份11520125

5、1010740110911月份1120026519.5907013013三、原因分析比较11月28日前后系统状况变化；跟踪现场熔硫、制液、再生泡沫溢流、溶液温度控制等操作，了解现场设备运行状况；同时对近三个月的溶液成份分析报告单（部分数据附后），现场加药记录，岗位记录报表进行了统计分析。经过与丹峰技术人员沟通讨论，分析判断问题主要原因有以下几点:1、溶液氧化性过强，副反应剧烈，888脱硫剂使用过量。(1)在开车后，系统溶液没有进行置换，将大量投加到系统中的纯碱，从物质平衡角度看，必然还存在系统中；根据溶液成份分析数据判断，溶液总碱度低，纯碱结晶的可能性较小，分析溶液中的副盐NazSOi含量很高

6、，判断纯碱大量转化生成了副盐。(2)根据田悦公司使用888脱硫剂的经验，对比两公司常脱处理气量及溶液总量，对比丹峰常脱和变脱处理HzS的量及溶液量，判断丹峰常脱、变脱888脱硫剂使用均过量，造成溶液氧化性较强，经再生后多部分直接转为副盐。(3)熔硫岗位因要完成班产硫磺任务，操作工将熔硫后的清液又回到硫泡沫槽，致使清液反复加温，清液在高温过程中生成副盐的几率会大大增加。2、溶液温度降低，副盐大量析出，造成局部堵塔，变脱塔压差上涨。(1)在三机生产时硫磺产量正常，贫液中悬浮硫含量12g1以下，根据进口RS含量判断，在短时间内硫不会造成变脱塔硫堵。(2)结合生产情况，(因变换出口水冷器换热面积不够，

7、导致气体温度高)变脱塔进口气体温度较高，而变脱溶液温度没有其它降温措施，造成夏季变脱溶液温度高，达到50C以上，而随着环境温度降低，溶液温度逐渐降低，溶液中的副盐析出，在塔内积累。从溶液分析数据看，10月份后，溶液中NazSOi含量逐渐降低；11月底车间做溶液冷却实验，发现溶液温度降低到接近0,在溶液底部形成大约1/3体积的盐水合结晶物。(3)11月28日限电减量后，变脱塔进口变换气温度降低到12。C左右，造成溶液温度降低；12月6日早8:00现场点温枪测变脱贫液温度为31C左右，经与生产科及车间商讨决定，减少变换出口水冷器水量，进行提高系统出口气体温度，(9:00提高变换气温度，14:00溶

8、液温度提高到38,)分析溶液中NazSOi含量有所增加，证明了溶液温度影响副盐的析出。3、塔内起泡拦液，造成压差波动。变脱塔压差波动过程中，变脱塔液位有明显变化，初步判断塔内有起泡拦液现象；经与生产科及车间商讨，并达成共识，决定尝试加消泡剂，投加后变脱塔压差迅速下降，最低下至22KPa左右，由此可证明压差上涨是脱硫塔内起泡造成。4、常脱塔喷淋密度较低，溶液总碱度低，脱硫效率较差。常脱脱硫塔直径4800mm,循环量约470m3h,喷淋密度较低,每平米26m3h左右，总碱度0.2N(10mo1/1)左右，脱硫效率低(80%左右)。变脱脱硫塔直径280Omnb循环量约320m3h,喷淋密度每平米52

9、m3h左右,总碱度0.3N(15mo1/1)左右，能满足脱硫要求。四、调整措施1、溶液成份调整鉴于888脱硫剂氧化性强，溶液调整方针是，维持总碱度稳定，在HzS指标可控条件下，减少888投加量。建议常脱溶液总碱度提高到18.5-21.5g/1(0.35-0.4mo11),稳定控制;变脱溶液总碱度提高到16-18.5g/1(0.30-0.35mo11),稳定控制;同时降低溶液中888含量。建议888脱硫剂投加量分阶段调整，暂定目标常脱7.5Kg/月，相当于溶液中888含量每月投加1875mg1(400d溶液).变脱目标投加2-3Kg/月，相当于溶液中888含量每月投加10T5mg1(200m：溶

10、液)。在满足出口F1S指标情况下，碱耗正常，则888脱硫剂投加量比较合适，如果碱耗高，则继续减少888投加量。(1)提高总碱度常脱调整加碱量，每天加600Kg,加三机后，如果常脱出口FhS在指标，总碱度慢涨，则加碱量不变，逐步提高总碱度到建议指标范围内；如果常脱出口I1S超指标，则酌情提高加碱量，提高溶液总碱度；总碱度到指标后，调整加碱量，稳定总碱度指标。变脱每天加150Kg,维持总碱度稳定，加三机后，调整加碱量，控制总碱度在建议指标内。(2)减少888脱硫剂投加量根据田公司使用经验，888脱硫剂活性在使用1个月后会有明显降低，但溶液888含量变化不大，故调整888脱硫剂使用量要以1个月为1个

11、调整周期，不能着急，并且要求每天均匀投加。车间结合本厂实际情况，总结888脱硫剂在本厂的活性周期，及时作出调整。常脱888投加量先减少到IOKg/月，均匀投加，每天投加量约2/3袋(0.33Kg),投加1个月后，根据碱耗情况及出口F1S情况再调整投加量。如果碱耗较高，出口I1S在指标，则减少投加量到7.5Kg月，每天均匀投加,1个月后再根据情况进行调整。变脱后I1S指标对生产影响很大，故以稳定为主，缓慢调整。变脱888投加量先减少到7.5Kg月，均匀投加，每天投加量约半袋(0.25Kg),投加1个月后，根据碱耗情况及出口I1S情况再调整投加量。如果碱耗较高，出口H2S在指标，则888脱硫剂先减

12、少到5Kg/月，1个月后再根据情况调整888投加量。(3)榜胶加入量根据再生槽泡沫情况调整。(4)降低副盐含量，按车间溶液降温析盐方案进行。2、变脱塔压差的控制建议稳定溶液温度，少量使用消泡剂控制变脱塔内起泡现象，维持生产;有机会停车后检查清理填料及液体分布器。(1)通过分别尝试使用食用油、消泡剂控制压差，发现加食用油降压差,效果持续性强，一次投加可以使变脱塔压差稳定较长时间；消泡剂降压差效果持续性较差，压差降低后会很快上涨。根据实际情况，消泡剂滴加或使用食用油控制压差,不建议使用机械油，天脊曾使用机械油出现堵塔现象。(2)稳定溶液温度加强溶液温度监控，气量及环境温度波动时，及时调整，保证溶液

13、温度稳定，避免因温度变化大，溶液中大量副盐析出造成堵塔。五、其它建议1、脱硫岗位日常管理非常重要，现在车间管理人员少，细节管理不能全面兼顾，长期运行对生产不利，建议设立脱硫工段长，专人负责日常细节管理。2、熔硫控制(1)控制好再生硫泡沫溢流，避免大量带液，减少清液量，(2)保证熔硫后的清液能彻底降温、沉淀，清液温度降温至40度以下再回系统。(3)硫磺产量控制，根据进口硫化氢含量计算出理论硫磺产量，控制好产量，禁止将清液进行反复熔硫。(4)增加过滤机，硫泡沫先经过过滤，滤液直接回收，产出的硫饼再进行间歇熔硫，基本不产生清液，能彻底解决清液问题。3、再生空气量调整根据气量变化调整再生喷射器吸空气量

14、(减量时可以将喷射器吸空气口用铝皮堵上3-4组，避免因气量小，富液去再生还原时氧气吸入量过大造成副盐增长)。4、溶液温度控制(1)变脱增加溶液温度测量点，报表记录溶液温度，加强监控。(2)增加溶液温度控制手段，常脱、变脱贫液槽加盘管，调整温度。(3)变脱塔进口气体温度控制，加换热器或喷淋水。5、常脱I1S控制有检修机会改造常脱提硫副线，满量生产时少量开启，预留脱硫空间，稳定出口%S6、防堵塔(1)最大循环量运行，保持稳定，避免加减量频繁。(2)常脱喷淋密度小，定期开双泵冲塔。(3)建议常脱增加一台贫液泵，一台富液泵，贫富液泵均两开一备，提高喷淋密度。附：脱硫液成分统计日期常脱分析项目PH值电位(mv)总碱度(g1)Na2CO3(g1)Na1IC03(g1)Na2S2O3(g1)888含量(mg1)拷胶(g1)悬浮硫(g1)Na2SO4(g1)1-298.96-12513.782.5417.8127.9719.691.050.728-298.62-9022.746.0431.2528.7645.682280.779-18.71-8819.294.4527.0527.8130.491980.909-108.55-89