MI20 试产管理办法.docx

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1、版次制订或修订日期制订或修订页码制订或修订重点记录A2023.9.25首次发布制订审核批准日期2023.9.25日期日期1、目的明确试产流程中各部门及人员的职责、分工与协作，确保试产的顺利进行，确保试产真正反馈出问题，为顺利量产做好准备。2、适用范围：适用于公司所有需要进行试产的产品。3、职责：3.1研发部：负责新产品试产文件的制作；新零件的准备和确认；提供装配制程中的重要管控参数给IE（包含但不限于焊接参数）；主导试产（包括试产前会议、试产的组织、试产总结会议及改善跟踪确认）；负责作业指导书的制作；3.2QE：审核新品检规管控尺寸的合理性及管控参数的完整性，审核样品与检规的一致性；跟进试产各

2、问题点汇整试产分析报告；试产后产品型式检验的取样与送测；试产后改善效果的验证。3.3PQC：按正常生产管控品质，首件及过程巡检，并记录过程问题点；确认作业指导书/检规是否适用。3.4生产部：按正常生产流程排布试产；做好试产不良品分类及统计；装配依据作业指导书，准备相关工装治具，调试装配机台（不限于焊接机台），确认作业指导书适用性及反馈产线问题点O3.4生管：安排试产计划；依据试产BOM表备料并跟进；邮件通知试产时间与班组。3.5采购：负责委外及外购物料、工装治具的采购与追踪，及时反馈过程进度及品质异常至需求单位。4、定义：无5、流程：5.1试产前要求输出资料：研发部：提供试产产品明细表，形成S

3、AP系统中试产基本档；提供零件检验规范及样品，至文控受控，具体依封样及发放管理办法；提供相关的装配作业指导书、流程图；合格的型式检验报告（若型式检验不合格,需经品保、生产同意签认后方可试产）；模具、检验及生产工装治具的交接清单（QE、生产技术确认签字）。5.2试产数量：正常情况下试产数量为电镀产品100套,特殊情况下（金属产品/电镀件性能已经验证等）也可考虑减少试产数量和采用非电镀件试产，具体由研发部依据实际情况决定。5.3试产前评审及试产单下达：5.3.1试产前评审：研发部主导检讨落实各项试产准备工作：检规及样品、BOM表、装配作业指导书、成品检验标准；模具与成型工艺及品质（试模单）；外购件

4、量产可行性（样品需求表）；型式检验及试组问题改善；审查工艺/设备/治具。必要时召集品保、生管、生产部等相关人员开试产前会议。5.3.2试产订单下达：研发部以邮件形式通知生管下试产订单。5.3.3试产安排：生管在收到邮件的24H内评估试产申请，并在15天内安排试产。生管及时回复试产日期、班组给研发部并依据试产基本档进行系统下单备料生产（注塑件生产计划中需备注试产及日期）。5. 4注塑试产：5. 4.1注塑件试产物料（含抛光物料）采用黄色物料标示卡,且需注明试产，便于委外电镀厂快速识别出试产物料，跟进注塑毛坯试产情况。6. 4.2试产模具异常时注塑厂及时通知研发工程师到现场确认。7. 4.3注塑厂

5、依据试产订单排单，试产完之后并将过程问题点（模具、外观、结构、良品率等）以注塑试产报告的形式提交至研发部。8. 5电镀试产：8.1.1 电镀件试产物料（含其他表面处理物料）采用黄色物料标示卡,且需注明试产，便于装配车间快速识别出试产物料，跟进表面处理试产情况。8.1.2 电镀厂依据试产订单排单，收集毛坯进料检验情况、电镀试产情况（镀不上、变形及良品率等），并回填表面处理试产报告，试产后提交给研发部。5.6装配试产：5.6.1试产前准备：培训：研发工程师准备2套样品（成品+零部件各1套），对产线班长进行培训；人员：研发确认需参加的试产人员到位（研发工程师、品保、生产相关人员），若因人员不到位导致

6、试产延误或试产的不可靠，研发可提报处分；作业指导书：研发确认作业指导书到位,并按装配流程图排布；治具：产线班长确保工装治具到位；装配技术确保新开发的工装治具到位；物料：产线按流程分布到作业岗位；须由量产模具提供，不允许样品模和临时机加工样品进入试产。5.6.2试产时:装配产线a.生产线严格按正常生产执行，做好工位的排布，同时服从研发的指导；b.试产过程中，发现的任何不良品，作业人员须将不良现象标识清楚，且不得拆卸；由产线班长对各工序不良品作记录，并分类统计。c.产线班长将过程中产线发现的问题及不良品情况记录在装配试产报告提交给QEoPQCa.首件确认及巡查生产过程的每一工序；b.问题点统一记录

7、在首件记录表、巡检记录表提交给QE。研发工程师a.试产现场指导，对试产不良品进行分析确认。b.收集每道工序的装配性、工装治具及工位工时问题与分析，以便对操作工艺、作业流程等进行改善和补充。品保QE跟踪汇总各工序品质异常点及不良率。注意事项原则上首件合格正常开线后，试产过程中不良品不得拆解，试产结束后研发组织项目组成员拆分不良品，全面分析避免遗漏问题点。5.7试产产品检验：5.7.1试产后物料按正常批量报检，FQC进行抽检，出具半成品检验报告。5.7.2QE负责抽取1012PCS（具体样品按实际数量）送测，由实验室进行型式检验并出具报告。（单功能IoPCS,多功能12PCS）5.8试产物料处理：

8、试产后合格品由研发工程师，决定是否入库；针对组装后的不良品，由研发工程师对不良原因进行判别分析后，提出处理方案。5.9试产总结会议：5.9.1各参与试产的人员需在试产后1天内将记录的问题点提交给QE。QE按外协/外购物料、注塑/模具问题、工装治具/装配性问题、作业指导书、装配问题等类别对问题进行分类，汇总至试产分析报告并发送给相关责任部门。5.9.2相关责任部门在3工作日内对不良原因进行分析，并提出改善对策和预计完成期限，汇总至试产分析报告上，提交给研发部。由研发部组织相关单位开试产总结会议。5.10试产后改善跟踪：5.10.1各改善负责人须对试产总结的问题项进行分析改善。研发工程师主导设计问题的改善实施及组织实装确认。各项改善效果需经验证单位签字确认。5.10.2确认所有问题点都已结案，项目组再决议形成试产结论，经品保主管在试产分析报告上核准后，方可进入输出评审阶段。试产结论有如下3种：试产合格，可进入输出评审阶段。（试产的设计不良率小于10乐型式检验报告合格）。试产不合格，改善后重新试产。试产不合格，改善样品验证合格，可进入输出评审阶段。6、关联文件/表单6.1 产品明细表6.2 封样及发放管理办法6.3 样品需求表7、本程序表单7.1 试产分析报告7.2 注塑试产报告7.3 表面处理试产报告7.4 装配试产报告