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1、塑料软包装制袋加工的常见问题L跌落试验,包装袋破损的原因?原因:包装袋有时在热封温度较低的情况下,热封强度虽然较低,但也能满足 顾客要求,但在进行跌落试验时包装袋不破损。而在热封温度较高的情况下, 热封强度虽然较高,但在进行跌落试验时包装袋破损。这一现象说明,热封温 度较高时,在热封刀压力的作用下,承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、 挤压而变薄、发脆,导致跌落试验时发生破损。解决办法:在进行制袋工艺时,要调节适当热封温度、压力。才能生产出综合 性能优异的产品。2 .封口发脆及脆断怎么办?原因:(1)热封温度过高。(2)压力过大。(3)热封时间过长。(4)上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚
2、四氟乙烯损坏。(5)底部封口的硅橡胶过硬。(6)在复合和熟化过程中,一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响,韧性(抗冲击力)有所下降,脆性提高。(7)塑料复合包装袋在冷却和放置后,热封口强度有所增高,同时也有变脆 的趋向。解决方法:(1)根据内封层的材料的热封特性,选择合适的加工温度,压力和热封时间。(2)改善上部热封刀表面状态,使封口器表面平整。(3)以聚四氟乙烯布包覆完好。(4)选择合适硬度的硅橡胶垫。3 .封口处有静电怎么办解决办法:二次加工时,可在内层PE薄膜中加入3%的卫生级抗静电剂,避免 此类问题的发生。所以,软包装企业在接顾客定单时,要充分了解顾客的产品 特性与自
3、动灌装生产线特点,才能有的放矢,更好地满足顾客要求。4 .热封后袋子翘曲怎么办?原因:(1)复合膜的厚度不一致。(2)热封温度过高或热封时间过长。(3)在纵向热封刀部分,复合膜的运行轨迹不平直。(4)冷却不充分。(5)熟化时间不够。(6)表层基材薄膜耐热性较差。(7)复合过程中复合基材的张力匹配控制不当,导致其熟化定型后仍有残余 的应力,尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。解决方法:(1)调整浮动辐张力。(2)选用具有低温热封性的内封基材。(3)将热封温度调整至适宜的温度。(4)充分冷却。(5)充分进行熟化。(6)重新选择表层基材薄膜。(7)调整复合加工设备各部分的张力,尽量使相复合的两
4、种基材回缩率相等。5 .热封强度差热封强度差是制袋过程中最常出现的疑难问题。原因:(1)热封材料的影响热封材料的种类不同,热封强度不同,如PP、PE、EVA 热封强度不一致;同种薄膜不同聚合方法的产品,热封强度不同;材料的厚度、 均匀性等也会影响热封强度;热封层不同的加工方法,如吹塑、流延膜等,均 影响热封强度。薄膜的保存时间过长,析出物增多,经过电晕处理热封强度差。 吸湿性材料吸潮,热封面脱层,剥离强度下降。(2)复合膜加工工艺的影响印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当,在 制袋高温下,印刷层发生脱层,热封强度下降。热封边应尽量设计成无图案。 复合工艺中粘合剂选择也很重要,粘合剂的配比、粘
5、度等参数的合理与否均会 影响封口强度。在挤出复合或涂布工艺中,加工温度高,材料表面氧化程度大, 竣基生成量增加,不利于热封。(3)制袋工艺的影响热封后的封边冷却不够,定型不足,不能消除内应力, 影响强度及外观,应及时检查,加强冷却水循环系统。热封次数越多,热封强 度越高。纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比;横向热封次数 由机台横向热封装置的组合数决定。良好的热封,要求热封次数至少在两次以 上。6 .封边有花斑、气泡原因:(1)材料因素。如PT、NY等吸湿性材料在保存时易吸收水分,在高温制袋时 易产生气泡、气斑。另外复合粘合剂因尚未完全固化,在高温热封时耐温不够、 剥离强度差,也易脱
6、层产生气斑。(2)热封边部位较宽时易产生气斑,应调整压力,调大间隙,将夹气挤掉。薄膜走动时有波动会夹进空气,进刀前应排干净,进热封刀前夹板应适当夹紧。(3)制袋控制不当,如硅橡胶板长时间使用变形、高温布破损、热封刀上有 脏物等。制袋速度、温度、压力等工艺参数不适当和不协调也会产生气斑。7. 分切时薄膜长度不足、宽度偏差过大怎么办?原因:这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足,以及设备定位不正确等 原因引起。为满足用户需要得到一定长度的膜卷,一般情况下,操作人员可以 从收卷机上的数据显示得到收卷长度。但是生产中往往会遇到破膜以及划去大 轴膜卷表面的部分薄膜等情况,如果按照标注长度进行计算和配切,直到分切 最后才发现长度不够而又无法进行拼接,则整车产品均无法成为正品,尤其是 幅宽达到1米以上的分切机,经济损失更大。解决办法:为避免这种情况的发生,应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷 的长度与膜卷直径呈一定对应关系,只要在上机后将测量得到的直径数据对照 收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是否符合要求,如果两者相差较大则在配 切时注意拼接长度,避免长度不足现象的发生。