运灰路基层施工.docx

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1、第一节运灰路基层施工一、放样测量(-)总平面控制布设平面控制点的目的主要是加密所交精密导线点，以满足施工测量平面控制的需要。在布设平面控制点之前对所交精密导线点进行复测，并将复测成果上报业主及监理单位，审批后进行平面控制点测量。本工程平面控制点布设成复合导线,平面控制点布设在地基牢固、通视牢固和不易被破坏的地方，以满足整个工程从开工到竣工的需要。(-)高程控制高程控制点的布设可利用平面控制桩的埋石作为高程控制点也可单独控制，如特殊需要时进行加密。加密的水准点精度不低于高程控制点的精度，其布设形式也为附合水准路线。(三)现场高程控制采用高程控制点直接对线路高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准

2、点布成附合形式，精度合格后，作为线路高程控制点。(四)现场中线控制现场中线控制点，一般从平面控制点直接放样，如平面控制点间距较长时，在中间适当位置加放支点，加放支点时用双极座串测，所加支点，每站测角时采用全圆观测法，内外角各观测两测回，如果取中数,距离在同一点上观测四次取平均数。道路中线控制点一般控制线路的整桩号，桩号间距直线上不应大于100mm。中线控制点采用极座标法放样。线路中线控制点测设完毕后，将其串联成附合导线形式的线路中线，并进行线路中线测量。线路中线联测完毕后应对中线控制点采用严密平差，也可采取在直线两端精密测设中线控制点，用上述办法校测后，在两控制点间加密中线控制点，以确保直线段

3、全线直顺、准确，减少逐点调整之繁琐，提高控制精度。上述工作完毕后，埋设固定标志，在铁板上作永久标志。二、路基挖方施工在开挖工作开始前，首先做好临时排水措施。并清除表土至指定地点。开挖时，用挖掘机配合自卸车作业。同时，用人工修整路堑边坡，并保证30-50cm预留厚度，严格控制堑顶线及路槽底部标高。在路基开挖过程中，随时对临时排水设施进行清理、养护，并根据需要随时加深，增加临时排水措施，以确保开挖面不积水。当土质与设计不符且影响至工程时，立即报请监理工程师按有关规定处理。方开挖按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量有多大，土层多深，均严禁用爆破施工或掏洞取土。开挖中发现土层性质有变化

4、时，修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护，开挖中一旦发现立即报告监理工程师，且停止作业并保护现场听候处理。当开挖至路槽底面时，即土路床顶面，要将土方断面挖松30cm再进行碾压直至达到规范要求。三、土基整修路基整修在路基工程完毕,按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡相应的标高等。根据检查结果，编制出整修计划。整修工作在检查结果及整修计划经监理工程师核查与批准后方可动工。质路基用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。质路基表面做到设计标高后采用平地机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填夯实。如发现局

5、部路基出现翻浆、反弹及回填材料不符合规范标准，及时进行换填。四、灰土稳定基层施工方法(-)材料石灰：采用品质为三级以上的消解石灰或磨细生石灰。：采用土壤液限不大于45%,塑性指数不大于25,以7-17最佳的士并过筛。土的有机物含量少于8%,硫酸盐含量小于0.8%,土中不含有树根及杂物。水：本工程用水采用饮用水。(-)稳定土试配在底基层开工前，提出稳定土配合比设计报监理工程师批准。稳定土中的土及石灰均经试验鉴定，且其性质符合规范要求后投入使用。稳定土配合比设计按JTJo55-2011的方法进行，并符合JTJ34-93的规定。稳定土的7天抗压强度(20下潮湿养生6天,浸水一天)大于1OMP,压实度

6、不小于98%。(三)试验路段在正式开工之前，在监理工程师批准的路段修筑两段不少于50m长的试验路段。并采用计划用于主体工程的材料、配合比、运输车辆、压实设备和施工工艺进行施工。试验路段的目的：检验拌合、运输、摊铺、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性；施工方法、施工组织的适用性；检验稳定土的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出大面积的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段的合适长度；确定稳定土在最佳含水量时，达到设计规定压实度的压实机械组合、最少压实遍数和整个施工工艺。在试验路段施工前向监理工程师提交施工组织设计，施工中提交稳定土的拌合质量、压实度、无侧限抗压强度和试验数据，施

7、工完成后，提交总结报告。试验路段在监理工程师在场地情况下进行施工，如该试验段的试验结果达到规定要求，并经监理工程师批准，即可成为本工程的组成部分，否则予以拆除。（四）施工方法1、下承层准备与施工测量施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每20In设一桩，平曲线段每IOn1设一桩，并在两侧路面边缘0.3-0.5m处设标志桩，在标志桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。底基层的设计厚度为36cm,分两层摊铺、压实。下承层的上路床压实度295%,填料的最小强度（CBR）为8%；下路床压度实295%,填料的最小强度（CBR）为5虬当路床填料CBR值达不到要求时，采用掺石

8、灰或其他稳定材料处理。2、拌合施工前，对于土和灰较干的要提前加水润湿,对于含水量大的要翻开晾晒。由于采用人工拌合，为保证拌合均匀，最少拌合三遍。拌合生产中，确保含水量达到最佳值，以保证碾压后的密实度，拌好的灰土为防止水分流失用塑料布覆盖。3、摊铺与旋耕拌好的灰土就近采用人工摊铺,灰土堆间采用铲车摊铺人工整平。必须保证摊铺人员的数量与铲车相配套，以保证施工的连续性并保证摊铺速度。灰土摊铺后由专人负责清除集料离析部分，特别是局部集料不均匀的要铲除，并用新稳定土填补、拌合均匀。灰土摊铺完毕，立即用旋耕机进行犁耙，遍数不少于二遍，以保证铺土厚度一致，表面平整。稳定土的摊铺，每天的工作缝做成横向接缝。整

9、幅宽无纵缝。4、碾压根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同。当稳定土的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t三轮压路机或振动压路机在路面全宽内进行碾压。碾压时先轻后重，先慢后快。直线段，由两侧路肩向路中心碾压,平曲线段由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7Kmh,以后采用20-25Kmh0碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌合，使其达到质量要求。5、横缝处理人工将末端摊铺整齐，紧靠稳定土放两根方木，方木的高度与稳定土的压实

10、厚度相同，整平紧靠方木的稳定土。方木的另一侧用土回填约3m长，其高度高出方木几厘米，将稳定土碾压密实。6、养生与交通管理完工并经监理工程师检验合格的底基层立即养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿。用草帘材料覆盖养生，养生结束后，将覆盖物清除干净。养生期内如出现病害，及时挖补，修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm,杜绝薄层贴补。在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的通行，施工车辆的行车速度不超过15kmh,并不得急刹车，车辆行驶在全宽范围内均匀分布。5在养生结束的底基层上，若不能及时铺筑基层，则禁止车辆通行。7、质量检验完成压实后，在全幅断面上按J

11、TJ057-94试验方法，对压实度、无侧限抗压强度及时进行随机取样和试验。五、水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定碎石的强度仍能满足设计要求。水泥稳定碎石基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和(厂拌)法两种，本工程采用现场拌合法。(-)路拌法施工水泥稳定碎石路拌法施工与石灰稳定土的施工相似。1、准备工作(1)准备下承层当水泥稳定碎石用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定碎石用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进

12、行验收,凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：G对土基必须用压路机进行碾压检验(压34遍)。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象,应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。2对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。逐一断面检查土基或底基层标高是

13、否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(51()应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。(2)测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石层边缘的设计高。(3)确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一

14、般宽78m的稳定层，每一流水作业段以20Om为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。(4)备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。2、拌和(1)摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用68t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整,然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直

15、接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。（2）干拌用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约ICm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多锌犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多锌犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多锌犁（4锌犁或5锌犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多锌犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层