化工公司设备基础操作规程.docx

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1、化工公司设备基础操作规程1.机泵的开、停与切换操作1.1.1 1.1离心泵111开泵A级操作框架图初始状态So离心泵空气状态一隔离一机、电、仪及辅助系统准备就绪状态SI离心泵具备灌泵条件1.1.1.2. 离心泵灌泵a.常温泵灌泵b.i团温泵灌泵c.液化气泵灌泵状态S2离心泵具备开泵条件1. 1.1.3.离心泵开泵状态S3离心泵开泵运行1.1. 14.启动后的调整和确认a.泵b.动力设备c.工艺系统最终状态FS离心泵正常运行初始状态So适用范围:离心泵空气状态一隔离一机、电、仪及辅助系统准备就绪用电机驱动的泵：常温泵、高温泵、液化气泵初始状态：(P)一泵周围卫生打扫干净(P)一泵单机试运完毕(P

2、)一泵处于无工艺介质状态(P)确认联轴器安装完毕(P)确认防护罩安装好(P)一泵的机械、仪表、电气确认完毕(P)一泵盘车均匀灵活(P)一泵的入口过滤器干净并安装好(P)确认冷却水引至泵前(P)一确认润滑油系统符合要求(P)确认轴承箱油位正常(P)确认润滑油化验分析合格(P)确认泵的出口和人口阀关闭(P)确认预热线上的阀关闭(P)确认泵的密闭排凝阀关闭(P)一泵的排凝和放空阀打开(P)确认泵的电动机开关处于关或停止状态(P)-确认电动机断电1.1.1.1.离心泵开泵准备P一关闭泵的排凝阀P关闭泵的放空阀(P)确认压力表安装好P一投用压力表P一打开冷却水给水阀和排水阀(轴承箱、泵座、泵体)(P)一

3、确认回水畅通1.1.1.2.离心泵灌泵(见C级2.)注意污染环境的介质要用容器盛放，45C以上介质防止烫伤液化气防止冻伤腐蚀性介质防止灼伤有毒性介质防止中毒a.常温泵灌泵P一缓慢打开入口阀P一打开泵放空阀排气(P)确认排气完毕P一关闭泵放空阀P一盘车b.高温泵灌泵暖泵P一投用暖泵线或稍开入口阀(P)确认泵不转P一打开放空阀排气(或打开密闭排凝阀)(P)确认排气完毕P关闭放空阀或密闭排凝阀P一盘车180O/半小时(P)一控制暖泵升温速度50/小时(P)一确认泵体与介质温差小于50P一打开泵入口阀c.液化气泵灌泵P一缓慢打开入口阀P一稍开放空阀向火矩线排放(P)一发现放空管线外表结霜，立即关闭放空

4、阀P一用蒸汽或水暖密封处一确认密封处温度不低于40P一盘车状态S2离心泵具备开泵条件1.1.1.3.离心泵开泵(P)确认电动机送电，具各开机条件P一与相关岗位操作员联系(P)确认泵出口阀关闭(P)确认泵不转P一盘车均匀灵活P一关闭泵的预热线阀P启动电动机P如果出现下列情况立即停泵 异常泄漏 振动异常 异味 异常声响 火花 烟气 电流持续超高(P)确认泵出口达到启动压力且稳定P-缓慢打开泵出口阀(P)确认出口压力，电动机电流在正常范围内P一与相关岗位操作员联系P一调整泵的排量(带变频器的泵应将出口阀完全打开，用频率控制流量)状态S3离心泵开泵运行1.1.1.4.启动后的调整和确认a.泵(P)确认

5、泵的振动正常(P)确认轴承温度正常(P)确认润滑油液面正常(P)确认润滑油油质正常(P)确认平衡管压力正常(P)确认无泄漏(P)确认密封液正常(P)确认密封的冷却介质正常(P)确认冷却水正常b.动力设备(P)确认电动机的声音正常(P)确认电动机的电流正常(P)确认电动机的轴承温度正常(P)确认电动机的风叶工作正常c.工艺系统(P)确认泵入口压力稳定(P)确认泵出口压力稳定最终状态FS离心泵正常运行最终状态:(P)泵入口阀全开(P)一泵出口阀开(带变频器的泵出口阀完全打开)(P)一单向阀的旁路阀关闭(P)一泵出口压力在正常稳定状态(P)一动静密封点无泄漏(P)电机电流在额定电流范围内1.1.2停

6、泵B级停泵操作初始状态So离心系正常运行适用范围:用电机驱动的泵：常温泵、高温泵、液化气泵初始状态：(P)泵入口阀全开(P)一泵出口阀开(P)一单向阀的旁路阀关闭(P)一泵正常运转11.2.1.停泵(见C级1.)P关泵出口阀P一停电动机P一盘车状态S1离心泵停运1.1.2.2.热备用(P)确认辅助系统投用正常P一打开泵出口阀(联锁自启泵)P一将手动自动切换开关打到自动位置P一泵预热状态S2离心泵冷备用1.1.2.3.冷备用a.停用辅助系统P一停预热系统P一停用冷却水P电动机停电注意停冷却水后一定用风将管线及轴承箱、机座、泵体内积水彻底吹净，防止冻坏管线及设备b.隔离P一关闭泵入口阀P一关闭泵出

7、口阀(联锁自启泵)P一拆排凝阀、放空阀的盲板或丝堵c.排空(见C级3.3)注意污染环境的介质要用容器盛放，45C以上介质防止烫伤液化气防止冻伤腐蚀性介质防止灼伤有毒性介质防止中毒(P)确认泵出、入口阀关闭(P)确认预热阀关闭P一打开密闭排凝阀排液P一打开放空阀P一对液化气泵应稍开排凝阀及排空阀，并用蒸汽掩护排凝阀，防止结霜(P)确认泵排干净(P)-确认压力表指示在O位置状态S3离心泵处于冷备用状态1.1.2.4,交付检修P电机断电P一出入口阀加盲板P密闭排凝线加盲板P密闭放空线加盲板P一预热线加盲板(P)确认排凝阀、放空阀开最终状态FS离心泵交付检修最终状态：(P)确认泵已与系统完全隔离(P)

8、确认泵已排干净，排凝阀打开，放空阀打开(P)-确认电动机断电C级辅助说明3. 3不论是热介质还是冷介质，都要随时密切关注泵的排空情况泵附近准备好以下设施： 消防水带 消防蒸汽带 灭火器在液化气泄压时，缓慢排放1.1.3正常切换A级操作框架图初始状态So在用泵运行状态，备用泵准备就绪，具备启动条件1.1.3.1.启动备用泵状态SI离心泵具备切换条件1.1.3.2.切换状态Sz离心泵切换完毕1. 1.3.3.切换后的调整和确认a.运转泵b.停用泵最终状态FS备用泵启运后正常运行，原在用泵停用1.1. 3正常切换B级切换操作初始状态So在用泵运行状态，备用泵准备就绪，具备启动条件初始状态确认：在用泵

9、(P) 一泵入口阀全开(P)一泵出口阀开(Q) 一单向阀的旁路阀关闭(P)一排凝阀、放空阀盲板或丝堵加好(R) 一泵出口压力在正常稳定状态备用泵(S) 一泵入口阀全开(T) 一泵出口阀关闭(P)辅助系统投用正常(U) 一泵预热(热油泵)(P)电机送电1.1.3.1启动备用泵(不带负荷)a.启动电动泵P一与相关岗位操作员联系准备启泵P一备用泵盘P一关闭备用泵的预热线阀P一启动备用泵电动机P如果出现下列情况立即停止启动泵 异常泄漏 振动异常 异味 异常声响 火花 烟气 电流持续超高(P)确认泵出口达到启动压力且稳定状态S1离心泵具备切换条件1.13.2切换,P一缓慢打开备用泵出口阀P一逐渐关小运转

10、泵的出口阀(P)一确认运转泵出口阀全关，备用泵出口阀开至合适位置P停运转泵电动机(见离心泵的停泵规程)P关闭原运转泵出口阀(P)确认备用泵压力，电动机电流在正常范围内P一调整泵的排量I-运转泵最小流量线控制阀投自动切换过程要密切配合，协调一致尽量减小出口流量和压力的波动状态S2离心泵切换完毕1.1.3.3.切换后的调整和确认a.运转泵具体操作见6.1.1.1.4.启动后的调整和确认b.停用泵停用泵根据要求进行热备用、冷备用或交付检修，具体处置见6.112.热备用、3.热备用4.交付检修最终状态FS备用泵启运后正常运行，原在用泵停用1.1.4操作指南1141离心泵的日常检查与维护a.泵及辅助系统

11、(1)检查泵有无异常振动(2)检查轴承温度是否正常(3)检查润滑油液面是否正常(4)检查润滑油的温度、压力正常(6)检查润滑油油质是否合格(7)检查泄漏是否符合要求(9)检查密封的反冲洗是否正常(10)检查冷却水是否正常b.动力设备(1)检查电动机的运行是否正常(见电动机规程)c.工艺系统(1)检查泵入口压力是否正常稳定(2)检查泵出口压力是否正常稳定d.其它(1)备用泵按规定盘车(2)冬季注意防冻凝检查1.1.4.2. 常见问题处理&离心泵抽空的现象、原因及处理现象：机泵出口压力表读数大幅度变化，电流表读数波动;(2)泵体及管线内有僻啪作响的声音；泵出口流量减小许多，大幅度变化。原因：泵吸入

12、管线漏气；(2)入口管线堵塞或阀门开度小；入口压头不够；(4)介质温度高，含水汽化；介质温度低，粘度过大；(6)叶轮堵塞，电机反转：热油泵给封油过大。处理方法：排净机泵内的气体；开大入口阀或疏通管线；提高入口压头；(4)适当降低介质的温度；适当降低介质的粘度；(6)找钳工拆检或电工检查；适当减小热油泵的封油量。b.离心泵轴承温度升高的处理现象：用手摸轴承箱温度偏高；（2）电流读数偏高；原因：冷却水不足中断或冷却水温度过高；润滑油不足或过多；轴承损坏或轴承间隙大小不够标准；（4）甩油环失去作用；轴承箱进水，润滑油乳化、变质，有杂物;（6）泵负荷过大处理方法：给大冷却水或联系调度降低循环水的温度;

13、（2）加注润滑油或调整润滑油液位至1/21/3；联系钳工维修；（4）更换轴承腔内的润滑油；根据工艺指标适当降低负荷。c.离心泵振动产生的原因及处理办法原因分析：泵内或吸入管内有空气；吸入管压力小于或接近汽化压力；转子不平衡；（4）轴承损坏或轴承间隙大；（5）泵与电机不同心（6）转子与定子部分发生碰撞或磨擦；叶轮松动；（8）入口管、叶轮内、泵内有杂物；泵座基础共振。处理方法:重新灌泵，排净泵内或管线内的气体；提高吸入压力；转子重新找平衡；（4）更换轴承；泵与电机重新找正；（6）转子部分重新找正；（7）检查叶轮；（8）清除杂物；消除机座共振。d.离心泵发生汽蚀的原因及处理办法原因分析：（1）泵体内或输送介质内有气体；吸入容器的液位太低；吸入口压力太低；（4）吸入管内有异物堵塞；叶轮损坏，吸入性能下降。处理方法：（D灌泵，排净吵闹体或管线内的气体；（2）提高容器中液面高度；提高吸入口压力；（4）吹扫入口管线；检查更换叶轮。e.离心泵抱轴的原因及处理原因：（