基于SIEMENS﹢840D数控系统工件自动找正程序的开发.docx

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1、基于SIEMENS840D数控系统工件自动找正程序的开发一、引言：1背景介绍：简单介绍基于SIEMENS840D数控系统工件自动找正的理论基础2.研究目的：明确研究内容及其目标二、研究方法：1.研究方法介绍：介绍研究流程及采用方法2.SIEMENS840D数控系统自动找正程序研究：详细介绍程序研究中重要方法和技术三、模型建立：1建立程序工作模型：介绍构建工作模型时使用的方法2.建立数控系统自动找正程序模型：介绍建立该程序模型的流程和技术四、试验分析：1实验室环境配置与调试：介绍本实验所采用的实验室环境与调试过程2.程序试验分析：介绍程序试验的内容及结果分析五、总结和展望：1 .结论总结：总结研

2、究成果2 .展望：介绍可能的进一步研究方向六、参考文献：1 .列出研究过程中重要参考文献引言：近几年，随着产业发展的不断深入，传统机械加工工艺已经不能满足市场需求，因此采用数控系统来实现自动化生产就成为当前研究的重点课题之一。而SIEMENS+840D数控系统是目前能够满足各种工艺的高级机床控制应用的主流数控系统。可以说，其完善的技术体系，使得其在各种机型上的应用得到了大量的应用，成为了当前工业应用中比较主流的数控系统。在对工件进行自动找正时，运用SIEMENS+840D数控系统自动找正程序将会大大提高定位精确度和提升生产效率，由此也带来了工件质量的提升，减小了传统的运输成本。鉴于此，本文的目

3、的，就是利用SIEMENS+840D数控系统,研究构建自动找正程序，以实现对工件的自动找正。具体来说,本文将从以下几个方面来进行研究：1、引入研究背景，概述SIEMENS840D数控系统自动找正程序的相关理论基础；2、研究建立程序工作模型以及数控系统自动找正程序模型；3、搭建实验室环境，进行程序试验与分析；4、做出结论总结以及给出可能的进一步研究方向。研究方法：本文采用的是基于实验和数学模拟的方式来进行该研究，具体研究步骤如下：1首先，确定研究对象，采用SIEMENS+84OD数控系统作为研究的工作平台。2 .确定研究内容、目的及实验环境，明确研究的方向和目标，并确定实验环境，以便更加准确地进

4、行实验。3 .采用相关理论，建立程序工作模型，分析工件自动找正的过程，根据实验环境，对所建立的模型中的参数进行适当修改。4 .利用SIEMENS+84OD数控系统，建立数控系统自动找正程序模型，并编写程序代码。5 .按照实验环境进行实验，分析程序试验的结果，以及影响其结果的原因。6 .总结研究成果，根据研究结果，提出可能的进一步研究方向。研究条件：为了更好地实现自动找正，在实验环境中考虑了数控系统、机床及工件等各方面的因素。具体情况如下：1 .数控系统：SIEMENS+840D数控系统，因其出色的性能和稳定性，可以满足高精度定位要求。2 .机床：采用X、Y、Z三轴数控铳床，并在其上安装SIEM

5、ENS840D数控系统。3 .工件：选择同一规格的平面零件作为研究的工件，并将工件定位在机床的工作台上。4 .设备：安装有磁性传感器的编码器，便于对定位精度进行检测。5 .实验：按照以上设备及环境，对程序进行试验，以检测程序效果。基于以上确定的实验环境，建立数控系统自动找正程序工作模型，分析其运行过程。1 .识别已安装在机床上的磁性传感器编码器，获取机床轴线当前位置信息。2 .根据程序初始参数，将编码器测量得到的位置信息转换为机床坐标系下的点坐标。3,利用得到的目标点的坐标信息，确定机床轴线的移动方向，以便使工件运动到目标点。4 .根据数控系统中的运动控制策略，实时监控机床运动，并根据实际情况

6、对运动速度、位置、运行轨迹等参数进行实时更新和调整。5 .通过程序控制，让机床移动到目标位置，并将工件自动移动到正确的位置上。6 .当程序运行结束时，系统控制机床停止运动，并记录机床的位置信息作为数据备份。根据以上实验环境及程序工作模型，开展实验测试，观察程序执行效果。1 .进行逐步实验，根据实验环境运行程序，实时观察机床与工件的位置变化，以及程序运行的状态，以确定程序执行效果。2 .根据实验分析，仔细检查机床轴线及工件运动的位置，以确定是否存在找正错误。3 .同时，实时监控程序的执行情况，观察程序的稳定性，以及程序执行的效率。4 .记录实验数据，并根据实验结果，对程序参数进行调整，以提升程序

7、效果。5 .对实验结果进行深入分析，以发现可能影响实验结果的因素,并对其作出可行的调整措施。根据实验结果，对数控系统自动找正程序及工作模型进行进一步优化，以提升程序效率。1 .根据程序的运行时间及效率，综合考虑材料特性，成本因素等，选择合理的切削参数，包括切削速度、切削深度、切削量等，以达到合理的切削效果。2 .同时，优化机床的运动策略，采用最小特征长度、最大U值等曲线跟踪算法，以提升插补器效率，缩短工件加工时间。3 .根据实验结果，检测软件代码，以降低软件出错率，并优化数控系统与外部仪器的通信控制，提高程序的执行稳定性。4 .对程序规划策略，进行改进和优化，包括加工顺序，机床轴线运动轨迹以及机床运动控制等，以确保程序能够较好地发挥其性能。5 .将程序运行模式充分利用，结合实际需求，形成机床、工件及环境之间相互协作的体系，提高机床使用效率和生产效率。