危险与危害的定性评价.docx

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1、危险与危害的定性评价危险与危害程度评价是安全评价工作的核心内容之一。安全评价内容丰富，因目的和对象的不同，其内容和指标也不同。不同被评价系统的危险与有害因素不同，引起的危险与危害程度也不同。系统安全分析方法是进行危险与危害程度定性、定量评价的工具。目前.，定性、定量评价方法很多，每种方法都有其适用范围和应用条件。在进行评价时，应根据评价对象和要实现的评价目标，选择适用的评价方法。定性评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，评价结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。属于定性评价方法的有

2、安全检查表、专家现场询问观察法、故障假设分析法与故障假设/检查表分析法、工作任务分析法、因素图分析法、事故引发和发展分析法、作业条件危险性评价法（格雷厄姆一金尼法或1EC法）、故障类型和影响分析法、危险和可操作性研究等。定性评价方法容易理解、便于掌握，评价过程简单而且往往是定量评价方法的基础。在国内外企业安全管理工作中被广泛使用。但定性评价方法往往依靠经验，带有一定的局限性，评价结果有时因参加评价人员的经验和经历等不同而有相当的差异。同时，由于评价结果不能给出量化的危险度，所以不同类型对象之间的评价结果缺乏可比性。一、故障假设分析法1 .目的故障假设分析的目的是识别危险有害因素，并提出由此可能

3、产生的意想不到的结果。通常由经验丰富的人员完成，并根据存在的安全措施等条件提出降低危险性的建议。该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。2 .评价的结果故障假设分析过程简单，首先提出一系列问题，然后回答这些问题。一般采用表格形式完成。表格的主要内容包括：提出的问题、回答（可能的后果）、安全措施、降低或消除危险性方法或方案等。3 .所需要的资料和条件要求由于故障假设分析方法较为灵活，它可以用于工程、系统的任何阶段，因此，与工艺过程有关的资料都有可能用到，对工艺的具体过程，一般23名评价人员即可完成。对复杂工艺，可将

4、工艺分成若干部分，分块处理。二、故障假设/检查表分析法1 .目的故障假设/检查表分析的目的是识别潜在危险，考虑工艺或活动中可能发生事故的类型，定性评价事故的可能后果，确定现有的安全设施是否能够防止潜在事故的发生。通常，评价人员还应提出降低或消除工艺操作危险的措施。2 .评价的结果评价小组使用故障假设/检查表分析方法，通常结果是编制一张潜在事故类型、影响、安全措施及响应对策的表格。3 .所需要的资料和条件要求大多数情况下，使用故隙假设/检查表分析方法时，要求评价人员熟悉工艺设计、操作、维护，与工艺过程有关的资料都有可能用到，完成这项工作所需的人数取决于工艺的复杂程度,在某种程度上,也取决于被评价

5、工艺所处的阶段（例如设计、运行等）通常，需要的评价人数和会议时间比危险和可操作性研究分析方法相对要少。值得一提的是，选择合适的评价小组成员是能否圆满完成评价工作的重要条件，各位成员的知识、对工艺和规程的熟悉程度、经验等对评价结果均有重要影响。三、故障类型及影响分析故障类型及影响分析（Fai1UerMode&EffectAna1ysis,FMEA）是一种广泛使用的、非常重要的系统安全分析方法。我国国家军用标准中明确指出：FMEA是找出设计上潜在缺陷的手段，是设计审查中必须重视的资料之一。1 .目的故障类型及影响分析的目的是辨识设备或系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常

6、提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。2 .基本概念（1）故障一般指元件、子系统或系统在规定的运行时间和条件内，达不到设计规定功能的情况。（2）故隙类型系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故隙类型。例如，一个阀门故隙可以有四种故障类型：内漏、外漏、打不开、关不严。表21列出了一般故障类型的分类,各种故除类型一般可按表中分类考虑。（3）故障等级根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故隙等级。3 .故障类型分级方法（1）定性分级方法通常，定性分级方法按故障类型对子系统或系统影响的严重程度分为四级（见表22）o划分故障等级的目的主要是划分轻重缓急，以采取相应的对策

7、，提高系统的安全性。（2）半定量故障等级划分法半定量的等级划分是依据损失的严重程度、故障的影响范围、故障发生的频率、防止故障的难易程度和工艺设计情况确定的。表21故障类型及原因故随奕烈故源原因运行过程中的故障各类故障细分1.设计上的缺跖（出于设计上的技术先天不足，或者图样不完善等）2制造上的防加工方法不当或组装方面的失误）3 .费里管理上虢陷（桧验不翡或失误以及管理不当）4 .使用上的缺陷（谀操作或未按设计条仲操作）5 .维修方面的跳路（维修操作失误或险修程序不当）I.过早的启动2 .规定的时间内不能启动3 .规定的时间内不能保车4 .运行能力降级、超里或受阻1 .构造方面的故障、物理性咬紧、

8、振动、不能定位、不能打开、不能关诩2 .打井时故海、关闭时故照&内部泄爵、外部世鼎4 .高于允许偏差、低于允许偏差5 .反向动作、间默动作、误动作、误指示6 .流向偏向一则、传动不良、停不下来7 .不能启动、不能切换、过早启动、动作寿后8 .输入更过大、输入更过小、输出里过大、输出里过小9 .电路短路、电路开路10 .届电、其他表22故障类型等级划分故源等级影响程度可能造成的员失1致命性可造成死亡或系统毁坏I再重性可逢庆严重伤害、严重职业病或主系统搅坏临界性可造成轻伤、轻职北病或次要系统操环JV可忽路性不会造成伤宝和职业病，系统不会受到损坏在难以取得可靠性数据的情况下，可以采用评点法，此法较简

9、单，划分精确。它从几个方面来考虑故障对系统的影响程度，用一定点数表示影响程度的大小,通过计算，求出故障等级。评点数计算公式为：CsJCjCjCj式中C因素系数，0VCV10；Cs总点数，OVCSVI0。如何确定点数C呢？可采取专家座谈会法，即由35位有经验的专家座谈讨论，提出该给C什么数值，这种方法又称BS法（BrainStOnning）,意思是集中智慧。另一个方法是德菲尔法（DeIPhiTeChniqUe）,就是函询调查法，即将提出的问题和必要的背景材料，用通信的方式向有经验的专家提出，然后把他们答复的意见进行综合，再反馈他们，如此反复多次，直到得到认为合适的意见为止。另一种求点数的方法见表

10、2-3,可根据评点因素求出点数，相加后计算出总点数CSo表23济点参考表评点因考内苔点数故除拒IR大小造成生命攒失造成相当蝮度的损失元件功能有损失无功总损失5.03.01.00.6对系统影响程度对系统造成两处以上的重大耳响对第统造成一处以上的更大明峋对系统无过大影响2.01.00.5发生频率容易发生抵够发生不易发生1.S1.00.7防止校除的难易程度不能防止能够防止易于防止1.31.00.7是否是新设计的工艺内香相当新的设计内容和过去象类似的设计内容和过去同样的设计1.21.00.8由以上两种方法求出的总点数Cs,均可按表24评选取故障等级。表2-4评点班与故障等级故障等级评点数c）西应采取的

11、指腌I8770完不成任务，人员伤亡兖更设计1-47大部分任务完不成重新讨论，也可变更设计IIIgs24一部分任务不成不必变更设计2无影响无（3）风险矩阵法故隙的发生可能性和故隙发生后引起的后果，综合考虑后会得出比较准确的衡量标准，这个标准被称为风险（也称危险度），它代表故隙概率和严重度的综合评价。1）严重度。指故障类型对系统功能的影响程度，分为四个等级（见表25）。I低的对系统任务无影响对子系统造成的影响可忽略不计通过调整，故障易于消除主耍的对系统的任务虽有影响，但可忽H各导致子系统的功能下降出现的故障育即多立即修复in关键的系统的功能有所下降子系统功能严重下降出现的故障不能立即通过检修予以修

12、复IV灾难性的系统功能严重下降子系统功能全部丧失出现的故障需经彻底修理才能消除内容严重度等级2）故障概率。指在一特定时间内，故障类型所出现的次数。时间可规定为一定的期限，如一年、一个月等；或根据大修间隔期、完成一项任务的周期或其他被认为适当的期间来决定。可以使用定性和定量方法确定单个故障类型的概率。具体分级如下：故障概率的定性方法分类I级：故障概率很低，元件操作期间出现的机会可以忽略。II级：故隙概率低，元件操作期间不易出现。I级：故隙概率中等，元件操作期间出现的机会为50虬IV级：故隙概率高，元件操作期间易于出现。故障概率的定量方法分类I级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率，少于全

13、部的故障概率的0.01oII级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率，多于全部故障概率的0.O1oIn级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率，多于全部故障概率的O10而少于O200IV级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率，大于全部故障概率的0.20O3）风险矩阵。有了严重度和故障概率的数据以后就可运用风险率矩阵评价法。有的故障类型虽有高的发生概率，但造成的危害严重度甚低，因而风险率也低；而有的即使危害的严重度很大，但发生概率很低，所以风险率也不高。为了综合这两个特性，可以以故障概率为纵坐标，严重度为横坐标，画出风险矩阵（见图21）。沿矩阵原点到右上角画一对角线并将所有故

14、障类型按其严重度和发生概率填入矩阵图中，可以看出系统风险的密集情况。处于右上角方块中的故障类型风险率最高，依次左移，风险率逐渐降低。45 .FMEA的特点FMEA具有如下一些特点：（1）该方法是从部件分析到故障，即分析过程是从原因到结果。（2）侧重于建立上、下级的逻辑关系。（3） FMEA是一种定性评价方法，便于掌握，对设备等硬件设施的分析能力较强。6 .资料文件的要求使用FMEA方法需要如下资料：（1）系统或装置的P1D图（工艺管理仪表流程图）。（2）设备、配件一览表。（3）设备功能和故隙模式方面的知识。（4）系统或装置功能及对设备故隙处理方法的知识。FMEA方法可由单个分析人员完成，但需要

15、其他人进行审查，以保证完整性。对评价人员的要求随着评价的设备项目大小、复杂程度等因素有所不同。所有的FMEA评价人员都应对设备功能及故障模式熟悉，并了解这些故障模式如何影响系统或装置的其他部分。7 .制表使用FMEA方法的特点之一就是制表。由于表格便于编码、分类、查阅、保存，所以很多部门根据自己的情况拟出不同表格(见表26、表27、表28),但基本内容相似。系统子系统故障类5!及影响分析日期一一制表_王管一一审核_表2-6故障类型及影响分析表格1系统_子系统一-组件一一故障类组影响分折日期_制表.一主管一审核一分析项目功能故障类型及造西百因故障影晌故障检测方法改正处理所需时间故障等级修改名称项因号程图号