光热储能电站发电项目管道及系统施工质量控制要点.docx

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1、光热储能电站发电项目管道及系统施工质量控制要点1管道、管件、管道附件及阀门的检验1.1 管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书及有效的产品质量检验证明文件，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。1.2 管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。1.3 管道、管件、管道附件及阀门在使用前，外观检查应符合下列规定：1.3.1 不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；1.3.2 表面光滑，不得有尖锐划痕；1.3.3 凹陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。1.4 合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前

2、，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。1.5 设计压力大于0IMPa的有缝管道、管件，制造厂应提供焊缝检验报告。1.6 管道施工前，管道、管件、管道附件应对照厂家提供的质量证明文件确认化学成份分析结果，应符合现行国家或行业技术标准。质量证明文件不全或对质量有疑问时，应要求供货单位补齐或复检。1.7 厂家供货的导汽管、油管等定型管道到货后，应确认运输过程未受损，管内壁清洁无锈蚀，并露出金属光泽。1.8 管道支吊架各部件应符合下列规定：1.8.1 管道支吊架的型式、材质应符合设计图纸的要求；1.8.2 焊缝不得漏焊、欠焊，焊缝及热影响区表面不得有裂纹、明显咬边、变形等缺陷；1.8.3 杆件直径、长度

3、符合设计图纸要求，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕；1.8.4 支架的滚动、滑动工作面应平整光滑，无卡涩；18.5各部件应采用机械加工，并进行防锈处理；1.1.6 弹簧应符合下列规定：1）应有出厂合格证件及质量证明文件，型式、型号符合设计图纸的要求；2）外观检查不应有裂纹、变形、锈蚀、划痕等缺陷；1.1.7 弹簧组件应按设计要求销锁定位，指示标记刻度清楚，指针完好。1.9 管道弯制后，应将内外表面清理干净，表面不得有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑义，应作无损探伤检查及金相检验。1.10 高压管道弯制后，应进行无损探伤，如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁厚。1.11 锻造管件和管道附件的过渡区表

4、面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。1.12 合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验,并符合火力发电厂金属技术监督规程D1/T438的规定。1.13 高压弯管应提供产品质量检验证明书。1.14 各类阀门安装前检查，应符合下列规定：1.14.1开关灵活、指示正确；1.14.2阀体外观无明显制造缺陷1.1.3 3阀腔内部应清洁，阀门密封面及法兰接合面应完好、无毛刺、无贯通沟槽：1.1.4 4操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活、指示正确。1.15 高压阀门及输送易燃、易爆、有毒、有害等特殊介质的阀门应做100%严密性试验。1.16 中、低压阀门应

5、从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例进行严密性试验，若发现不合格，再抽查20%,如仍有不合格，则此批次阀门不得使用。2管道安装过程质量控制1.1.1 焊缝位置应符合设计要求，无设计要求时，应符合下列规定：1.1.2 1.1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于IOonIn1,定型管道除外；1.1.3 管道相邻焊缝间的距离应大于管道直径且大于150mm;1.1.4 焊缝距离支吊架边缘应大于50m,焊后需作热处理的焊口，该距离应大于IOOn1n1；1.1.5 疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50m,且不应小于孔径；1.1.6 管道在穿过墙壁、楼

6、板时，穿墙处应有套管，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。2.2 两管件应按设计加接短管，不宜直接焊接。2.3 除设计中有冷拉、热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。管道与设备的连接，应在管道安装和支吊架调整结束，设备安装定位后在自然状态下进行。2.4 高压管道安装应符合下列规定：2.4.1 对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合图纸要求；2.4.2 合金钢管道表面上不得引弧、试电流或焊接临时支撑物；2.4.3 厚壁大径管对口时，管道对口符合要求后，尽可能采用同质填加物点固在坡口内。若无同质填加物则应在

7、填加物与母材接触部位堆焊同质焊接材料，堆焊不得少于2层。当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整；2.4.4 若设计有管道调整段，安装时将两侧的管道调整到图纸要求，以实际测量尺寸下料、对口安装，不得强力对口；2.4.5在整个系统安装完毕后，复查标识；无标识时，应重新进行光谱检验，并出具检验报告。剩余的合金管段也应及时作出材质标识。2.5 导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。2.6 合金钢管道局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管道的下临界温度(AC1)以下。2.7 中低压管道焊接对管内清洁度要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氮弧焊施

8、焊。2.8 穿墙、穿楼层的管道，所加套管应符合设计要求。无设计时，套管长度应大于墙厚、层厚，套管宜高出楼面或地面25mm-30mmo2.9 管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计无明确要求时，应采用不燃烧软质材料。2.10 10不锈钢管道及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50mgkg的非金属材料。2.11焊接钢管的安装应符合下列规定：2.11.1 焊缝坡口的型式应符合设计要求；2.11.2 管段对口纵向焊缝应相互错开，错开值应大于IOOn1n1,并处于易检的部位；2.11.3 11.3大于或等于DN1OoOnInI的管道

9、，应采取双面焊接并清根；2.11.4 钢管加固环的位置和焊接方式应符合设计要求，加固环对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，错开值应大于IOOn1n1。2.12地下埋设的管道，支承地基或基础经检验合格后方可施工。在有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、管道安装、管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。2.13管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。2.14埋地钢管的防腐层应在安装前完成，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层，被损坏的防腐层应予以修补。2.15管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除

10、。2.16混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特殊需要，须经设计单位确认。2.17导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，聚四氟乙烯板等活动件与支承件应接触良好，管道应能自由膨胀。2.18所有活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层覆盖。2.19管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管道接触良好。2.20在有热位移的管道上安装支吊架时，根部支吊点的偏移方向应与膨胀方向一致；偏移值应为冷位移值和1/2热位移值的矢量和。热态时，刚性吊杆倾斜值允许偏差为3。，弹性吊杆倾斜值允许偏差为4。2.21支吊架应在管道系统安装、严密性试验、保温结

11、束后进行调整，并将弹性支吊架固定销全部自然抽出。2.22有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查与调整：2.22.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求；2.22.2管部应无脱落现象；2.22.3固定支架应牢固可靠；2.22.4弹性支吊架的指示应符合设计要求；2.22.5在额定工况下，对高压管道的支吊架的偏斜度、受力状况进行检查，并形成记录。2. 23支吊架调整后，螺杆应露出连接件23个螺距以上。锁紧螺母应锁紧。3管道系统的试验和清洗2.1 严密性试验应以水压试验为主。当管道的设计压力小于等于06MPa时，试验介质可采用气体，但应采取防止超压的安全措施。2.2 不宜做水

12、压试验的管道，可增加无损检验比例：按火力发电厂焊接技术规程D1/T869的规定无损检验合格，可免做水压试验。2.3 严密性试验采用水压试验时，水质应符合规定，充水时应保证将系统内空气排尽。试验压力应符合设计图纸的要求；如设计无规定，试验压力宜为设计压力的125倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPao2.4 管道系统在严密性试验前不得保温，焊口部位不得涂漆。2.5 水压试验宜在水温与环境温度5。C以上，或根据厂家说明书的要求进行，否则应根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施，但水温不宜高于70。水的加热应在进入系统前完成。2.6 管道

13、系统清洗应按下列规定执行：2.6.1 主蒸汽、再热蒸汽、轴封供汽和辅助蒸汽系统应进行蒸汽吹洗；2.6.2 锅炉给水、凝结水和锅炉补给水应根据锅炉水质要求进行水冲洗或化学清洗；3. 6.3其它管道系统的清洗可按照本部分6.3.1的方式执行。3.7 水冲洗管道水质应符合设计要求，不锈钢管道冲洗时，水中氯离子含量不得超过0.2mg1o冲洗流量应达到系统内可能的最大流量，流速应大于15ms,宜以系统内水泵供水。3.8水冲洗的放水管应接入厂用污水回收处理系统，可利用环保允许的排水井、沟，并应保证排泄畅通和安全。放水管通流面积应大于被冲洗管道的60虬排水时，不得形成负压。3.9水冲洗作业应连续进行，直至出

14、口处目测的水色和透明度与入口处一致时为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净。3.10 化学清洗后的废液处理和排放必须符合国家排放标准GB8978的规定。3.11 空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹洗。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20mso3. 12吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3.13空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时为合格。3. 14润滑油、密封油及控制油管道清洗应按照电力建设施工技术规范第3部分汽轮发电机组D1/T5190.3的规定执行。3.1 蒸汽吹洗的临时排汽管道及系统，应由有设计资质的单位设计。3.2 标高差较大的管路，应考虑试验介质的静压。介质为液体的管道以最高点的压力为准，且最低点的压力不得超过管道组件的承压能力。3.3 管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离。采用阀门隔离时，阀门两侧温差不得超过ooc。3.4 管道系统试验过程中，如有渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，不得带压处理。3.5 吹洗方法应符合设计要求。无设计时，宜采用如下方式：3.19.1大于等于DN600m的液体或气体管道采用人工清理；3.19.2小于DN600mm的液体管道采用水冲洗；3.19.3小于DN600mm的气体管道采用空气吹扫；3.19.4蒸汽、氧气、燃油、燃气等管道系统采用蒸汽吹洗。