高铁轨道板施工方案.docx

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1、高铁轨道板施工方案（详细工艺措施）1轨道板预制总体方案根据现场条件本标段轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，本标段共需生产轨道板约22570块，根据轨道板铺设工期要求，轨道板厂平均生产能力为58块/天，最大生产能力70块/天，主要供应本标段。轨道板预制厂占地总面积约120亩，顺桥长向布置，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋绑扎区、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域。2轨道板铺设施工总体方案n型板式无昨道床施工主要包括底座混凝土（桥梁地段）或水硬性支撑层（路基、隧）

2、施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、轨道板间纵向张拉灌注及侧向挡块施工等。轨道板施区段段主要考虑满足各专业线下主体工程工后沉降期满足要求进行安排，共设8套铺板设备。无祚轨道施工工作面划分为“三个区段、九个区“，即混凝土底座或水硬性支撑层施区段段（结构物清理测量区、钢筋绑扎区、立模区、混凝土灌注区）、轨道板安装区段（底座或支撑层面清理及基桩测设区、轨道板铺设区、轨道板精调区、CA砂浆灌注区）及轨道板纵向张拉区段（轨道板纵向张拉及灌注区）。结构物清理、测量区：对桥面防水层清洗、沿线路中心线测设加密基桩。底座或支撑层钢筋安放绑扎区：钢筋提前在桥下进行加工、弯制，并且将钢筋预制成钢筋笼吊放、安

3、装，然后在桥面进行连接绑扎。底座或支撑层立模区：依据加密基桩，人工及小型机具进行模型的安装。底座或支撑层混凝土灌注区：混凝土由搅拌站集中生产、运输车运输至作业面，混凝土输送泵车泵送浇筑，振捣棒振捣。底座或支撑层面清理及基桩测设区：底座或支撑层混凝土施工完成达到一定强度后，在底座板或支撑层上测设加密基标，并清理干净混凝土表面。轨道板铺设区：负责CA砂浆袋的安装及轨道板的铺设，由悬臂龙门吊吊装轨道板就位。轨道板精调区：采用三向千斤顶对轨道板进行精细调整，使其满足无昨轨道的铺设精度要求。CA砂浆灌注区：采用轮胎式全自动CA砂浆搅拌灌注车进行CA砂浆的拌合及灌注。轨道板纵向张拉区：安装张拉环并张拉，灌

4、注接缝间混凝土。底座板钢筋原则上采用在桥下进行预制成半成品，使用前将连接钢筋穿入后由汽车分层运输到工地，用吊机和特殊加工的吊架吊到桥面就为，然后绑扎搭接区钢筋。钢筋绑扎完成立即支模灌注底座板混凝土。底座板於浇筑后强度达到15MPa且超过2天后，开始按底座板施工顺序进行轨道板粗放。轨道板精调分左右线从常规区中间向两侧进行调试，精调完成后立即进行轨道板封边，CA砂浆采用砂浆车在桥下行驶，吊机将中转仓吊到工作面移动小车上走行进行灌注施工。轨道板运输由运板汽车沿桥下施工便道将轨道板从预制场运输到现场，按照轨道板编号沿线对位摆放。采用一组跨双线悬臂龙门吊进行轨道板粗放到位。如施工便道无法贯通，则通过一组

5、悬臂龙门吊，将轨道板提升到桥面，通过桥面双向轮胎式运板车将轨道板运输到作业点。CA砂浆灌注采用跨单线移动式CA砂浆搅拌作业车进行CA砂浆的现场制配和灌注。为提高作业效率，CA砂浆的原材料采用汽车运输到施工现场，由汽车吊吊装到作业车上。3轨道板厂建设3,1场地选择轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，轨道板厂平均生产能力为58块/天，最大生产能力70块/天。根据轨道板铺设工期要求，主要供应本标段约22570块轨道板。3.2 平面布置轨道板预制厂占地总面积约120亩，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋绑扎区、

6、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域，详见“6-6-4轨道板预制厂平面布置图制板车间按直列型长线台座法布置3条生产线，70个预制台座，7个钢筋绑扎台座。2条纵向电瓶车运板通道，2条横向钢筋运输通道。存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照12层计算共计存放4900块，成品存放区按照9层计算共计存放2300块，共计能存7200块，其中成品存放区存满的情况下毛坯板存放区可兼做成品存放区。锅炉房位于HZS60拌合站旁边，采用1）108主送气钢管，输送至热交换器后转化为热水，经过钢管输送至制板车间，并采用自动温控设备对轨道板柱进行养护和温度控制。轨

7、道板采用台座法生产，生产线布置按照各作业区的独立作业及相互配合,物流畅通，工序衔接合理，施工干扰小的原则布设。各工序的物流衔接采用桁车吊和龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成,各区段根据自身特点配备专用的生产加工机具。3.3 生产安排1）建场计划预制场从基础建设到设备安装正常运行约需8个月，其中板厂建设需要6个月，试生产和认证需要2个月。轨道板预制厂建设内容包括场地平整、硬化、钢结构厂房建设、设备安装与调试、轨道板模板制作与安装等，计划开工日期2）生产计划轨道板预制厂先行生产轨道板，轨道板开始铺设后继续同步生产，直至轨道板铺设施工完成，以保证轨道板供应的连续性。存板区为原状土层碾压密实后，压铺

8、20cm厚碎石土，设置C20混凝土存板台位外，其余用混凝土作硬化处理。生产区场地采用C15混凝土进行硬化处理,厚度15cm；生活办公区场地采用C15混凝土硬化处理，厚度10cm；场内道路及砂石料堆放区采用C20混凝土硬化处理，厚度20cm。为方便施工原材料及轨道板运输的需要，场内临时道路宽按8nl设计，联系预制厂的所有场地。根据施工和环境要求设置施工场地围蔽，正式施工围蔽采用砖砌24墙。所有围蔽均安设牢固，进行日常维护，并根据工程进度需要进行必要的改造。轨道板正式生产计划2021年12月1日开始，2022年10月26日完工。3）主要设施、设备布置轨道板生产线采用台座法生产，将钢模放置在预制工作

9、基坑基础上，振动器直接附着安装在钢模底模上，生产时由振动器进行振动密实。轨道板表面再用小型振动器进行面振，保证产品表面光滑、美观。根据工期要求，按均衡生产考虑，轨道板预制厂轨道板预制区设70个台座，布置为3条生产线，每条生产线布置2324个模型台座。在生产线上设置运输轨道，专供混凝土小车走行和运送混凝土。轨道板蒸汽养护蓬罩隔热篷布。试验室主要检测、试验设备有WE200t压力试验机1台、WE60万能材料试验机1台。（1）原材料存放及二次筛分清洗区原材料存放及二次筛分清洗区占地约20亩，根据调查原材料情况需要进行二次筛分清洗。设置一台套砂石筛分清洗设备，对含泥量或石粉超标的骨料进行二次筛洗，同时对

10、不符合料径要求的骨料进行筛分。基本工艺流程为：进料一部分进入存料区堆存，另一部分直接进入上料斗，通过皮带运输到二次筛分清洗系统，筛洗完成后，再通过三条皮带输送到合格区存放。该系统生产能力80m7h,用水量根据来料情况现场确定。污水经过处理后循环使用，多余的部分排放。合格料区采用彩钢结构进行封闭，以保证筛洗后的不被二次污染。（2）跄拌合区根据轨道板模型配置分析，按每天最大强度生产70块板的能力计算，混凝士每天供应量70块/天X3. 4n?/块=238ni3/天。根据已建板场的成功经验，混凝土拌和区占地面积约7亩，设置60mh的混凝土搅拌站，配备计算机自动控制系统。骨料区不设待检区，全部为合格料区

11、，采用彩钢结构进行封闭，必要时进行保温，以满足施工的要求。同样，对轨道式杜运输线路也进行封闭。（3）钢筋存放、加区段钢筋车间总占地面积约2100m2,采用封闭式厂房。按钢筋制作流程划分为钢筋堆放区、钢筋加区段、成品钢筋堆放区、轨道板骨架钢筋绑扎区和骨架钢筋存放区。根据板场骨架钢筋绑扎要求，绑扎一块板架钢筋约2h,绑扎70块板需要设置70+（24 + 2）=6（台座），考虑不均衡生产因素、极寒冷季节生产能力降低的情况，板场设置钢筋绑扎台座7个。钢筋存放及加区段配备2台5t的19. 5m桁车；2套钢筋加工设备等。轨道板预制区轨道板预制区总占地面积6048m2,采用封闭式厂房。轨道板预制生产线采用先

12、张长线台座法。按生产工艺要求，沿厂房线路方向一字串联布置3条轨道板生产线，每条生产线安装2324套模具，每个张拉台座长度75m。3个台座共安装70套模具，加上中间的冲洗区及两端设备及必要的原材料存放区。车间的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。主厂房内配置3台16吨桁车，其中：一台为双钩吊车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩吊车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计中心距为8400mm,两排平行的承力墙，承受4367KN的张拉力，两平行承力墙之间安装制板模型。台座两端设张拉横梁。承力墙与横梁之间安装了 4台300吨千斤顶，与张拉设备配套，实现预应力

13、的同步张拉、放张。台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台预应力筋切割小车、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座西侧设轨道板临时存放支墩，可同时存放两天的轨道板生产量。第一号台座南侧设置1台定长剪切机来实现预应力钢筋的下料。轨道板存放区按照长线台座轨道板预制工艺要求，轨道板存放区分为轨道板厂房内静置存放和厂房外徐变稳定静置存放两个区域。在静置存放区设置存板台，每个存板台存放3块毛坯板。毛坯板脱模后在静置存板台存放养护24小时后，再横移至毛坯板存放区存放。静置存放区设置两条纵向移动轨道。每条纵向移动轨道有一台电瓶车以实现对支墩上的H型板进行顶

14、起移动。场外存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照12层计算共计存放4907块，成品存放区按照9层计算共计存放2295块。存板区设置存板支墩，基础采用明挖扩大基础，要求每个存板基础的4个支墩顶面标高相对误差 W2nlm。轨道板打磨加区段轨道板打磨加区段紧靠钢筋加工厂，占地面积1575m之，采用封闭式厂房。轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在主厂房北端东侧。半成品轨道板存放约28天之后，轨道板经翻转，通过自动化滚轮运输线送至磨床进行打磨，打磨后，安装弹条扣件系统，装配好的轨道板经绝缘测试后，由天车吊上运板小车运输至成品库。打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台

15、翻转机、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机。磨床冷却及轨道板清洗用水，经污水处理系统处理实现循环使用。打磨车间配置1台起重量为16吨的桁车，主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。生活办公区及附属设施生活办公区占地约9亩，办公区占地约5亩，包括办公室、试验室及厕所等建筑物；附属设施包括物资仓库、配电房、锅炉房、值班房、机修房等结构物。生活区占地约4亩，包括住宿区、食堂、厕所、浴室等。生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采用铁丝网，并涂以明显色彩及标志。养护系统制板场配备4t/h卧式蒸汽锅炉1台。锅炉房紧临HZS60拌合站布置，以减少热能损失。锅炉房及存煤区面积约350m2o蒸气主管道采用d)108mni钢管、支管道采用小50mm钢管，热水管道采用625mni钢管，於温度通过数字自动控制设备进行调节。全厂设20000m2热力交换机组一座，供毛坯板预制加温需要。每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要。其他临时设施进出